Magic Urca AC120: studi di forme e sistemi costruttivi ispirati IACC e AC100

[qpidgiga]

Originalmente inviato da claudio v

Purtroppo, causa un periodo lavorativo intenso, Magic urca AC120 procede un po' a rilento ma, piano piano si va avanti a disegnare le meccaniche interne e un po' di particolari.
Vi posto alcune anticipazioni.
Saluti

Ti capisco, anche per me e' lo stesso questi periodi... a sera massimo che riesco a fare e' modellare un po', non riesco neanche a sporcarmi le mani.
Hai intenzione di fare anche per questa uno stampo one-off o avra' un processo piu' tradizionale?
Mi sfugge un particolare, quando fai gli stampi one-off lo specchio di poppa lo chiudi per contriubuire alla rigidita' strutturale o lo lasci aperto per poter asportare meglio il materiale all'interno?
Saluti
Alex

[claudio v]

Originalmente inviato da qpidgiga

....
Hai intenzione di fare anche per questa uno stampo one-off o avra' un processo piu' tradizionale?
....
Mi sfugge un particolare, quando fai gli stampi one-off lo specchio di poppa lo chiudi per contriubuire alla rigidita' strutturale o lo lasci aperto per poter asportare meglio il materiale all'interno?
Saluti
Alex

ciao Alex
Se ne faro` solo una per me di sicuro usero` il sistema one-off perche`, per fare una forma del genere stampata in maniera convenzionale servirebbe uno stampo scomponibile in 3 minimo o meglio 4 parti.
Avrebbe senso solo se si potesse ripartire il costo della cosa su un certo numero di pezzi, ma, per ora, non ho avuto abbastanza richieste da pensare di far produrre stampi e relative stampate della barca e dividere cosi` con altri i costi.

Di conseguenza, se ci sara`, sara` una sola e fatta di certo con il solito economico e rapido sistema del poli a perdere

Mi chiedi dello speccio di poppa... questa barca non ha lo specchio di poppa e quindi sicuramente sara` monoscocca integrale.
Quando faccio dei pezzi monoscocca a spessore/peso minimo (ad esempio la rg65 pesa 90 grammi completa scafo+coperta) non prevedo mai di avere pezzi separati perche` solo le forma chiuse mantengono bene la forma su spessori minimali.
Per la Footy ho fatto uno strappo alla regola e lo specchio di poppa e` separato, ma "il tappo" e` stato modellato prima di eliminare il polistirolo interno in modo da incastrarlo esattamente nella poppa mantenendo la forma originale.

Il polistirolo interno viene tolto abbastanza facilmente per 2 motivi: il primo e` che gia` in fase di progetto tutte le aperture che avra` lo scafo sono anche pensate per toglierlo; il secondo e` che, rivestendo il poli con la pellicola per alimenti, i pezzi di estruso non resatano incollati allo scafo in fibra, quindi si spezzettano e rimuovono molto piu` facilmente.

Come sempre, pensando prima ai problemi che si avranno dopo... la realizzazione si semplifica molto
Ciao

[Lele71]

Buongiorno ClaudioV e buongiorno a tutti.
Semplice curiosità... dalle immagini che hai postato la barca è molto molto "pulita" e bella (come sempre).. la mia piccola curiosità riguarda le sartie... da un'immagine vedo che partono dalla coperta divergendo a V... potrei chiedere com'è "impostato" l'albero? o meglio le crocette?

grazie mille.

[claudio v]

Originalmente inviato da Lele71

... da un'immagine vedo che partono dalla coperta divergendo a V... potrei chiedere com'è "impostato" l'albero? o meglio le crocette?

Ciao Lele
L'albero "preliminare" presuppone di utilizzare l'albero in carbonio che produce TdModel (quindi molto rigido alla flessione longitudinale) e ha 2 crocette leggermente acquartierate equidistanti.

L'acquartieramento serve a compensare con le sartie una parte della trazione dello strallo di prua che, con la testa della randa quadra e il buttafuori lungo verrebbe compensato dal paterazzo ma imporrebbe molto carico di flessione all'albero.
In questo modo, usando anche lo spingialbero, la flessione dell'albero dovrebbe essere sempre gestibile permettendo un buon precarico senza imporre troppa freccia.

La sartia principale sale fino all'attacco dello strallo di prua, la secondaria fin sotto la prima crocetta, cioè circa dove dovebbe essere localizzato il massimo carico flessionale.

In pratica uno schema molto tipico e semplice che si vede bene anche qui






Ciao

[claudio v]

C'è voluto un po' causa altri impegni ma le disposizioni interne sono quasi completate, le messe a punto della forma idem e tra poco il modello 3d completo dello scafo sarà finito.

L'analisi idrostatica e idrodinamica è completata e rispetta i requisiti di stabilità longitudinale previsti: con 80 dm2 di vele dovrebbe avere una tenuta al vento pari a una IOM con armo 1 in tutte le andature (compresa la poppa che è la più critica), idem la LWL dinamica dovrebbe essere sempre maggiore della media dei disegni attualmente esistenti e naviganti.

Mancano ancora i dettagli degli irrigidimenti interni e degli attacchi sartie che sono sulla carta, ma non sul cad 3D.... sulla carta si fa sempre tanto prima

A giorni verrà passato il 3d completo per fresare lo scafo master in polistitolo a Td model per uno studio di fattibilità/costi come ormai molti mi hanno chiesto... anche se sono un po' scettico perchè temo non sarà economico come si spera, ossia assolutamente fuori target
Comunque tentar non nuoce... vedremo

Al limite chi vorrà farsela dovrà... grattare molto politirolo estruso con una "bella manina allenata" e imparare a laminarsi uno scafo monoscocca.

Ciao

[eupon]

ciao claudio, quindi escludi di usare i listelli per il master?
mi rispondo da solo...certo, se si vuole fare monoscocca

[qpidgiga]

Originalmente inviato da eupon

ciao claudio, quindi escludi di usare i listelli per il master?
mi rispondo da solo...certo, se si vuole fare monoscocca

Beh sarebbe necessario fare un master tipo pantofola per conservare (presumo solo in parte) rigidita' strutturale del monoscocca, metterci poi una coperta posticcia non sarebbe la stessa cosa... Nessuno ha una fresa cnc per fare un po' di fette per il monoscocca?
Saluti
Alex

[claudio v]

Originalmente inviato da eupon

ciao claudio, quindi escludi di usare i listelli per il master?
mi rispondo da solo...certo, se si vuole fare monoscocca

penso che ci siano varie soluzioni alternative all'estruso, ma quasi tutte sarebbero piu` "laboriose":

1. Si potrebbe anche fare a listelli, ma poi toglierlo da dentro sarebbe un po' piu` difficile ma non impossibile
2. Si potrebbe fare a listelli e laminare sul master un pezzo unico, e poi, dopo la lisciatura, si taglia con il dischetto del dremel sull'asse orizzontale medio lo scafo e lo si divide in 2 meta`, una superiore e una inferiore per liberarlo dal master (dopo averlo armato con un po' di ordinate esterne "femmine" in estruso per mantenerne la forma)
3. Oppure si potrebbe fare in legno di balsa leggero e rivestirlo in fibra e lasciarlo li`opportunamente impermeabilizzato.
4. Oppure si potrebbe... vedete voi

Il regolamento AC120 non richiede costruzioni ultralight (1,5 kg disponibili per scafo completo + armo) e non le favorisce, quindi si puo` fare un po' come si vuole lasciando libero sfogo alla fantasia.
Ciao

[claudio v]

Alla fine abbiamo quasi... partorito.

A parte quanche lisciatura qua e la` alle forme, dovremmo aver sistemato quasi tutto nel modello 3D dello scafo in modo da fornire a Tdmodel il modello .IGS per verificare un programma cad cam e i tempi di fresatura di 2 mezze barche di estruso.

Le 2 mezze barche avrebbero gia` tutte le predispozioni interne per montare scassa deriva, albero e losca timone. oltre a questo , sempre prima di chiudere lo scafo in estruso si piazzerebbe anche l'ordinata verticale che regge il servo vele a prua e i punti di attacco strallo e scotta fiocco.

in questo modo, una volta completato il montaggio di questi pezzi si potrebbero chiudere le 2 mezze barche di estruso e inserire ancora le parti che in questi disegni mancano, cioe` gli attacchi delle sartie e i controventi interni.
A unione completata, fatta la finitura della giunzione, bastera` laminare la fibra sullo scafo e attendere la polimerizzazione.

A questo punto bastera` completare la lisciatura finale della superficie e sciogliere eliminando l'estruso dall'interno, per ritrovarsi in mano lo scafo finito e completo di tutti gli attacchi incollati e laminati one shot con "l'involucro esterno".

A parte poi si preparano le varie parti: il canotto + boma fiocco, deriva + bulbo, timone e armo.

Con tutto pronto si puo` cosi` montare la barca completa per gli allineamenti finali del pivot anteriore del canotto boma fiocco e... e` pressoche` finita.

Teoricamente, rispetto ad una realizzazione classica con master e listelli, si dovrebbe risparmiare piu` di un terzo del lavoro.
E` un sistema di montaggio/realizzazione molto simile ai kit ARF dei modelli volanti in EPP riprodotto su un materiale fresabile che possa avere costi accettabili anche se realizzato in pochi esemplari.

In effetti, se qualche azienda fosse interessata a realizzare il giochino in numero sufficiente di pezzi, si potrebbe anche pensare che con 2 stampate in EPP (che non avrebbero nessun bisogno del rivestimento in fibra e successiva svuotatura) e pochi componenti si potrebbe realizzare un kit ultrafacile per fare un modello da regata in materiale antiurto ... ma non credo che i tempi siano maturi
Bho, vedremo.
Saluti

[claudio v]

Originalmente inviato da claudio v

...
da fornire a Tdmodel il modello .IGS per verificare un programma cad cam e i tempi di fresatura di 2 mezze barche di estruso.

Le 2 mezze barche avrebbero gia` tutte le predispozioni interne per montare .....

in questo modo, una volta completato il montaggio di questi pezzi si potrebbero chiudere le 2 mezze barche di estruso e inserire ancora le parti che in questi disegni mancano, cioe` gli attacchi delle sartie e i controventi interni.
A unione completata, fatta la finitura della giunzione, bastera` laminare la fibra sullo scafo e attendere la polimerizzazione.

A questo punto bastera` completare la lisciatura finale della superficie e sciogliere l'estruso dall'interno, per ritrovarsi in mano lo scafo finito e completo di tutti gli attacchi incollati e laminati one shot con "l'involucro esterno".
.....
Bho, vedremo.

In questo periodo ho ricevuto mail e MP di richiesta dell'avanzamento del nuovo progetto, ma , causa vacanze ed altri impegni lavorativi vari non abbiamo avuto molto tempo disponibile.
In compenso, TDmodel ha fatto uno sforzo per verificare perlomeno il costo indicativo della fresatura del polistirolo e siamo giunti a qualche conclusione.
Dato il tempo necessario al cadcam, al minimo di attrezzaggio necessario e alle dimensioni della sua macchina non e` pensabile fare meno di 10 pezzi a costi "interessanti", cioe` paragonabili al costo di un master in legno...
Purtroppo, a ora, non credo ci siano sufficienti richieste per fare 10 pezzi e quindi, su quel fronte, siamo fermi a meno di avere piu` richieste.
Se pero` qualcuno appassionato di fresatura e con una buona conoscenza del cadcam ritenesse di poterci provare con successo e li facesse a livello hobbistico magari potrebbe cambiare la situazione... le dimensioni ci sono, il file IGS anche e se qualcuno si vuole proporre che lo faccia... e poi vedremo se e` possibile risolvere il problema.

Occorrono 2 piazzamenti per ogni mezza barca e quindi 2 cad cam diversi da poi ribaltare specularmente.
Con una fresa 3 assi servono almeno 1200 mm di lunghezza ,110 mm di Z che con opportuni aggiustamenti potrebbero diventare 100mm perche` il semiscafo finito e` largo meno 100 mm e una fresa cilindrica a punta sferica che lavori a sbalzo di circa 110 mm



Per quel che mi riguarda, appena risolti alcuni problemi lavorativi, spero nel mese di agosto/settembre di incominciare a fare il prototipo su cui sviluppare la sequenza di costruzione completa, tanto per farmela a mano credo di metteci meno e senza cad cam e fresa
ciao ciao