cosrtruzzione canopy

[xxxfly]

guarda tu puoi pensare quello che vuoi credimi. anzi ti diro di + adesso sto sttampando anche le pale ''''' e palinii di coda (io a dire la verità nn sono uno esperto con la resina ma ti dico che mio fratello costruisce tavole da surf e penso che lui ne sa un po + di me ???)

[pessottino]

Originalmente inviato da xxxfly

guarda tu puoi pensare quello che vuoi credimi. anzi ti diro di + adesso sto sttampando anche le pale ''''' e palinii di coda (io a dire la verità nn sono uno esperto con la resina ma ti dico che mio fratello costruisce tavole da surf e penso che lui ne sa un po + di me ???)

ponso che toglieresti ogni dibbio se tu ci spiegassi passo passo come fai magari anche con delle foto senza stare qui a battibeccare inutilmente......... e tene saremmo grati....ciao

[pavel59]

tengo a precisare che non m'interessa se tu l'abbia realizzato o meno e non m'interessa neppure polemizzare.
Però, la tua descrizione fa parecchia acqua e - sopratutto - non ci stiamo con i tempi da te dichiarati.

Dato che sul Forum ci sono parecchie persone che praticano quest'attività con entusiasmo ma non hanno esperienza con i materiali, mi preoccupa che si possano generare facili e fasulli entusiasmi con l'unico risultato di far buttar via tempo e soldi alle persone.

Pe questo ti riassumo la procedura corretta per realizzare quella canopy, partendo da una canopy esistente e - dalle tue parole - originale in plastica.

1) il modello (la canopy originale) va preparata adeguatamente. Ci sono delle rientranze, sui lati in basso, che comportano un sotto-squadro e quindi rendono necessaria la divisione dello stampo in due parti.

1a) per farlo, è necessario creare un setto divisorio che corra sulla mezzeria dello stampo. Sulla flangia che si viene a creare è opportuno inserire delle "spine" di riferimento, per poter poi unire con precisione le due metà stampo.

1b) il modello va pulito e incerato con apposita cera per stampi, almeno 5/7 volte. Tra una passata e l'altra (la cera deve asciugare quasi completamente, circa 15') la cera va rimossa e lucidata con un a pezza, meglio se di lana.
L'ultima volta va solo lucidata.

e qui siamo a circa 2 ore.

2) va applicato il gelcoat per stampi (una particolare resina colorata che una volta polimerizzata risulta particolarmente consistente, brillante e priva di porosità). Può essere applicato a spruzzo o a pennello. Il gelcoat dev'essere ben polimerizzato prima di procedere con la laminazione. Può essere ancora un pò attaccaticcio in superficie.
Un Gelcoat poliestere può essere considerato lavorabile in due/tre ore. Quello epossidico almeno dodici ore.
E' indispensabile curare con particolare attenzione la perfetta copertura delle zone con spigoli.

2a) una volta polimerizzato il gelcoat si può procedere alla laminazione. Anche questa va eseguita con cura. Se si utilizza la resina poliestere si può utilizzare il mat (a fibre sparse) perchè lo stirene scioglie l'appretto del mat e le fibre sono libere di depositarsi sulal superficie, seguendo meglio i contorni.
L'epossidica non scioglie la colla del mat per cui è necessario usare i tessuti.
Lo stampo dev'essere rigido e robusto per cui sono necessari parecchi strati, fino a raggiungere uno spessore intorno ai 2/3 mm.
Raccomando la massima attenzione a non lasciare bolle d'aria. Bolla=buco nel gelcoat sul lato di stampaggio.

Per la laminazione si procede così:
sul gelcoat ancora un pò attaccaticcio si deposita un primo velo di resina, sul quale viene steso il primo strato di tessuto (o mat) e si completa l'impregnazione con altra resina fino a saturare il tessuto. Non devono rimanere zone asciutte e non devono formarsi bolle. Per evitare questo si picchietta con il pennello fino alla rimozione dei difetti.
Si ripete la procedura fino al raggiungimento dello spessore voluto.
Un tessuto da 200g/m2 ha uno spessore di circa 0.25mm, quindi per ottenere circa 3mm sono necessari almeno una decina di strati.

Con la dovuta esperienza, quest'operazione la si completa in circa mezz'ora (con i materiali pronti) - circa un'ora se calcoliamo il taglio a misura dei tessuti, la preparazione della resina ecc.

La completa polimerizzazione della poliestere richiede circa 3 ore, quella dell'epossidica dalle 12 alle 24 ore (dipende dalla resina).
La poliestere comincia a gelificare in una quindicina di minuti circa, per cui se il lavoro è intricato e richiede tempo è necessario usare una resina ritardata oppure passare direttamente all'epossidica.

2b) Quando la resina è perfettamente polimerizzata (non attacca più, neppure minimamente) si può procedere con la rimozione dei divisori e delle mascherature.
Si passa quindi ad una pulizia generale (senza rimuovere il modello dallo stampo) e si procede con l'inceratura della seconda metà, compresa la flangia (che è stata ottenuta con la laminazione), anche in questo caso 5/7 mani di cera alternati a rimozione/lucidatura.
Più o meno 1,5 H.

2c) Si ripete il processo come in 2a) con il gelcoat e poi la laminazione.
Prestando particolare attenzione alle zone a spigolo e a non lasciare bolle.

Trascorse 3/4 ore per la poliestere oppure 12/24 ore per l'epossidica, si può finalmente estrarre il modello dallo stampo (con cura ed attenzione) e quindi passare alla pulizia dello stampo, alla rimozione di bave, spigoli, punte che potrebbero ferire l'operatore e/o forare il sacco a vuoto se si utilizzerà la tecnica del sacco.

E' buona norma lasciar trascorrere almeno 24 ore prima di utilizzare lo stampo, per consentire la completa evaporazione dei solventi e la completa polimerizzazione del laminato. Diversamente potrebbero verificarsi spiacevoli fenomeni di incompatibilità con conseguenti difetti nello stampaggio (fino al mancato indurimento (curing) del pezzo stampato).

3) laminazione del particolare

Si è ipotizzato l'uso del sacco a vuoto per la laminazione del particolare.
Per la particolare forma e dimensione della canopy di un hely rc, possono essere prese in considerazione tre possibili procedure:
a) laminazione continua in stampo assemblato

b) laminazione in stampo aperto e poi chiusura dello stampo con sormonto e chiusura del sacco intorno allo stampo (fuori+dentro).

c) laminazione in stampo aperto, chiusura del sacco sulle due metà stampo aperte, successivo incollaggio dei componenti finiti, utilizzando lo stampo come dima.

La soluzione a) è decisamente la più complessa, data la forma chiusa della canopy e le ridotte dimensioni. Laminare in queste condizioni è decisamente complicato.

La soluzione b) consente una laminazione più agevole ma - poi - la procedura di chiusura dello stampo, il sormonto nella zona di unione e - sopratutto - la chiusura del sacco intorno allo stampo, sono comunque operazioni che richiedono una certa esperienza e manualità.

La soluzione c) e senz'altro quella più adatta a chi si avvicina alla tecnologia, consente di lavorare con una discreta comodità e tranquillità, la preparazione e chiusura del sacco è abbastanza agevole, poi l'incollaggio delle due metà - usando lo stampo come dima - non presenta difficoltà di rilievo.


Non entro nei dettagli delle procedure ricordo solo che lo stampaggio dei compositi con la tecnologia del sacco a vuoto prevede:

1) film per sacco a vuoto (un particolare poliammide con estendibilità fino al 500% o superiore).
2) nastro in gomma adesiva per la chiusura ermetica del sacco.
3) tessuto peel-ply, serve a isolare l'ultimo strato della laminazione, è un tessuto auto-distaccante - e a lasciare una superficie ruvida, adatta ad un successivo incollaggio.
4) materassino in "lana" o breather, serve a favorire l'aspirazione del vuoto e a raccogliere la resina in eccesso dal laminato.
5) microforato, un film con una foratura sottile che consente la traspirazione dagli starti sottostanti. Anche questo è auto-distaccante.
6) tubo per il vuoto
7) raccordi per il tubo
8) possibilmente un separatore (un vasetto con chiusura ermetica con ingresso/uscita separati, serve a evitare che eventuale resina risucchiata nel tubo finisca nella pompa)
9) pompa a vuoto.
10) vacuometro

La fase critica riguarda la chiusura ermetica del sacco. Qualsiasi perdita, anche minima (si sente il sibilo ad orecchio) comporetrà una cattiva riuscita del manufatto se non il fallimento totale.

Per questo motivo, la tecnica di stampaggio con sacco a vuoto richiede l'impiego di resine epossidiche o vinilesteri, comunque resine con tempi di catalisi molto lunghi. Per dare il tempo di chiudere correttamente il sacco e di individuare e risolvere eventuali fughe.

Potenziali ed insidiose vie di fuga sono rappresentate dai punti d'ingresso dei tubi di aspirazione.

Un ulteriore fattore da tenere in considerazione è dato dalla particolare forma (molto chiusa) della canopy. Anche ammesso che si abbia la manualità ed esperienza richiesta per le procedure a) e b), la sucecssiva rimozione dei tessuti peel-ply + breather + microforato, potrebbe risultare veramente difficile e lunga, specie in presenza di eventuali accumuli di resina in eccesso.

In conclusione, una valutazione realistica (anche se pur sempre ottimistica) dei tempi di realizzazione di una replica di canopy, partendo dall'originale, possono essere valutati in:

16/24H per una soluzione tutta in poliestere (ma solo ipotetica viste le difficoltà nell'impiego della poliestere con il sacco a vuoto)

55/85H per la soluzione epossidico o misto poliestere/epossidico.

A questi tempi vanno ancora aggiunti quelli relativi alla rifinitura e preparazione delle superfici della canopy in fibra per la verniciatura a due colori visualizzata in foto.

Credo che per molte persone solo per quest'ultima operazione siano necessari un paio di giorni di lavoro.

Spero di essere stato sufficientemente chiaro.

Buon lavoro

Paolo

[marcosvizzero]

Originalmente inviato da pavel59

tengo a precisare che non m'interessa se tu l'abbia realizzato o meno e non m'interessa neppure polemizzare.
Però, la tua descrizione fa parecchia acqua e - sopratutto - non ci stiamo con i tempi da te dichiarati.

Dato che sul Forum ci sono parecchie persone che praticano quest'attività con entusiasmo ma non hanno esperienza con i materiali, mi preoccupa che si possano generare facili e fasulli entusiasmi con l'unico risultato di far buttar via tempo e soldi alle persone.

Pe questo ti riassumo la procedura corretta per realizzare quella canopy, partendo da una canopy esistente e - dalle tue parole - originale in plastica.

1) il modello (la canopy originale) va preparata adeguatamente. Ci sono delle rientranze, sui lati in basso, che comportano un sotto-squadro e quindi rendono necessaria la divisione dello stampo in due parti.

1a) per farlo, è necessario creare un setto divisorio che corra sulla mezzeria dello stampo. Sulla flangia che si viene a creare è opportuno inserire delle "spine" di riferimento, per poter poi unire con precisione le due metà stampo.

1b) il modello va pulito e incerato con apposita cera per stampi, almeno 5/7 volte. Tra una passata e l'altra (la cera deve asciugare quasi completamente, circa 15') la cera va rimossa e lucidata con un a pezza, meglio se di lana.
L'ultima volta va solo lucidata.

e qui siamo a circa 2 ore.

2) va applicato il gelcoat per stampi (una particolare resina colorata che una volta polimerizzata risulta particolarmente consistente, brillante e priva di porosità). Può essere applicato a spruzzo o a pennello. Il gelcoat dev'essere ben polimerizzato prima di procedere con la laminazione. Può essere ancora un pò attaccaticcio in superficie.
Un Gelcoat poliestere può essere considerato lavorabile in due/tre ore. Quello epossidico almeno dodici ore.
E' indispensabile curare con particolare attenzione la perfetta copertura delle zone con spigoli.

2a) una volta polimerizzato il gelcoat si può procedere alla laminazione. Anche questa va eseguita con cura. Se si utilizza la resina poliestere si può utilizzare il mat (a fibre sparse) perchè lo stirene scioglie l'appretto del mat e le fibre sono libere di depositarsi sulal superficie, seguendo meglio i contorni.
L'epossidica non scioglie la colla del mat per cui è necessario usare i tessuti.
Lo stampo dev'essere rigido e robusto per cui sono necessari parecchi strati, fino a raggiungere uno spessore intorno ai 2/3 mm.
Raccomando la massima attenzione a non lasciare bolle d'aria. Bolla=buco nel gelcoat sul lato di stampaggio.

Per la laminazione si procede così:
sul gelcoat ancora un pò attaccaticcio si deposita un primo velo di resina, sul quale viene steso il primo strato di tessuto (o mat) e si completa l'impregnazione con altra resina fino a saturare il tessuto. Non devono rimanere zone asciutte e non devono formarsi bolle. Per evitare questo si picchietta con il pennello fino alla rimozione dei difetti.
Si ripete la procedura fino al raggiungimento dello spessore voluto.
Un tessuto da 200g/m2 ha uno spessore di circa 0.25mm, quindi per ottenere circa 3mm sono necessari almeno una decina di strati.

Con la dovuta esperienza, quest'operazione la si completa in circa mezz'ora (con i materiali pronti) - circa un'ora se calcoliamo il taglio a misura dei tessuti, la preparazione della resina ecc.

La completa polimerizzazione della poliestere richiede circa 3 ore, quella dell'epossidica dalle 12 alle 24 ore (dipende dalla resina).
La poliestere comincia a gelificare in una quindicina di minuti circa, per cui se il lavoro è intricato e richiede tempo è necessario usare una resina ritardata oppure passare direttamente all'epossidica.

2b) Quando la resina è perfettamente polimerizzata (non attacca più, neppure minimamente) si può procedere con la rimozione dei divisori e delle mascherature.
Si passa quindi ad una pulizia generale (senza rimuovere il modello dallo stampo) e si procede con l'inceratura della seconda metà, compresa la flangia (che è stata ottenuta con la laminazione), anche in questo caso 5/7 mani di cera alternati a rimozione/lucidatura.
Più o meno 1,5 H.

2c) Si ripete il processo come in 2a) con il gelcoat e poi la laminazione.
Prestando particolare attenzione alle zone a spigolo e a non lasciare bolle.

Trascorse 3/4 ore per la poliestere oppure 12/24 ore per l'epossidica, si può finalmente estrarre il modello dallo stampo (con cura ed attenzione) e quindi passare alla pulizia dello stampo, alla rimozione di bave, spigoli, punte che potrebbero ferire l'operatore e/o forare il sacco a vuoto se si utilizzerà la tecnica del sacco.

E' buona norma lasciar trascorrere almeno 24 ore prima di utilizzare lo stampo, per consentire la completa evaporazione dei solventi e la completa polimerizzazione del laminato. Diversamente potrebbero verificarsi spiacevoli fenomeni di incompatibilità con conseguenti difetti nello stampaggio (fino al mancato indurimento (curing) del pezzo stampato).

3) laminazione del particolare

Si è ipotizzato l'uso del sacco a vuoto per la laminazione del particolare.
Per la particolare forma e dimensione della canopy di un hely rc, possono essere prese in considerazione tre possibili procedure:
a) laminazione continua in stampo assemblato

b) laminazione in stampo aperto e poi chiusura dello stampo con sormonto e chiusura del sacco intorno allo stampo (fuori+dentro).

c) laminazione in stampo aperto, chiusura del sacco sulle due metà stampo aperte, successivo incollaggio dei componenti finiti, utilizzando lo stampo come dima.

La soluzione a) è decisamente la più complessa, data la forma chiusa della canopy e le ridotte dimensioni. Laminare in queste condizioni è decisamente complicato.

La soluzione b) consente una laminazione più agevole ma - poi - la procedura di chiusura dello stampo, il sormonto nella zona di unione e - sopratutto - la chiusura del sacco intorno allo stampo, sono comunque operazioni che richiedono una certa esperienza e manualità.

La soluzione c) e senz'altro quella più adatta a chi si avvicina alla tecnologia, consente di lavorare con una discreta comodità e tranquillità, la preparazione e chiusura del sacco è abbastanza agevole, poi l'incollaggio delle due metà - usando lo stampo come dima - non presenta difficoltà di rilievo.


Non entro nei dettagli delle procedure ricordo solo che lo stampaggio dei compositi con la tecnologia del sacco a vuoto prevede:

1) film per sacco a vuoto (un particolare poliammide con estendibilità fino al 500% o superiore).
2) nastro in gomma adesiva per la chiusura ermetica del sacco.
3) tessuto peel-ply, serve a isolare l'ultimo strato della laminazione, è un tessuto auto-distaccante - e a lasciare una superficie ruvida, adatta ad un successivo incollaggio.
4) materassino in "lana" o breather, serve a favorire l'aspirazione del vuoto e a raccogliere la resina in eccesso dal laminato.
5) microforato, un film con una foratura sottile che consente la traspirazione dagli starti sottostanti. Anche questo è auto-distaccante.
6) tubo per il vuoto
7) raccordi per il tubo
8) possibilmente un separatore (un vasetto con chiusura ermetica con ingresso/uscita separati, serve a evitare che eventuale resina risucchiata nel tubo finisca nella pompa)
9) pompa a vuoto.
10) vacuometro

La fase critica riguarda la chiusura ermetica del sacco. Qualsiasi perdita, anche minima (si sente il sibilo ad orecchio) comporetrà una cattiva riuscita del manufatto se non il fallimento totale.

Per questo motivo, la tecnica di stampaggio con sacco a vuoto richiede l'impiego di resine epossidiche o vinilesteri, comunque resine con tempi di catalisi molto lunghi. Per dare il tempo di chiudere correttamente il sacco e di individuare e risolvere eventuali fughe.

Potenziali ed insidiose vie di fuga sono rappresentate dai punti d'ingresso dei tubi di aspirazione.

Un ulteriore fattore da tenere in considerazione è dato dalla particolare forma (molto chiusa) della canopy. Anche ammesso che si abbia la manualità ed esperienza richiesta per le procedure a) e b), la sucecssiva rimozione dei tessuti peel-ply + breather + microforato, potrebbe risultare veramente difficile e lunga, specie in presenza di eventuali accumuli di resina in eccesso.

In conclusione, una valutazione realistica (anche se pur sempre ottimistica) dei tempi di realizzazione di una replica di canopy, partendo dall'originale, possono essere valutati in:

16/24H per una soluzione tutta in poliestere (ma solo ipotetica viste le difficoltà nell'impiego della poliestere con il sacco a vuoto)

55/85H per la soluzione epossidico o misto poliestere/epossidico.

A questi tempi vanno ancora aggiunti quelli relativi alla rifinitura e preparazione delle superfici della canopy in fibra per la verniciatura a due colori visualizzata in foto.

Credo che per molte persone solo per quest'ultima operazione siano necessari un paio di giorni di lavoro.

Spero di essere stato sufficientemente chiaro.

Buon lavoro

Paolo

Cavolo, in partenza sembrava cosi' facile creare una canopy,poi leggendo il tuo post ultra dettagliato penso che ci voglia l'aiuto di un esperto accanto per una persona che non ha mai toccato una fibra!
Comunque complimenti per la spiegazione, personalmente penso che convenga comprarne una già in fibra bella che fatta e poi verniciarla a piacere (anche se fatta da sestessi e un'altra cosa)
complimenti ancora

[greatfalcon46]

Originalmente inviato da pavel59

tengo a precisare che non m'interessa se tu l'abbia realizzato o meno e non m'interessa neppure polemizzare.
Però, la tua descrizione fa parecchia acqua e - sopratutto - non ci stiamo con i tempi da te dichiarati.

Dato che sul Forum ci sono parecchie persone che praticano quest'attività con entusiasmo ma non hanno esperienza con i materiali, mi preoccupa che si possano generare facili e fasulli entusiasmi con l'unico risultato di far buttar via tempo e soldi alle persone.

Pe questo ti riassumo la procedura corretta per realizzare quella canopy, partendo da una canopy esistente e - dalle tue parole - originale in plastica.

1) il modello (la canopy originale) va preparata adeguatamente. Ci sono delle rientranze, sui lati in basso, che comportano un sotto-squadro e quindi rendono necessaria la divisione dello stampo in due parti.

1a) per farlo, è necessario creare un setto divisorio che corra sulla mezzeria dello stampo. Sulla flangia che si viene a creare è opportuno inserire delle "spine" di riferimento, per poter poi unire con precisione le due metà stampo.

1b) il modello va pulito e incerato con apposita cera per stampi, almeno 5/7 volte. Tra una passata e l'altra (la cera deve asciugare quasi completamente, circa 15') la cera va rimossa e lucidata con un a pezza, meglio se di lana.
L'ultima volta va solo lucidata.

e qui siamo a circa 2 ore.

2) va applicato il gelcoat per stampi (una particolare resina colorata che una volta polimerizzata risulta particolarmente consistente, brillante e priva di porosità). Può essere applicato a spruzzo o a pennello. Il gelcoat dev'essere ben polimerizzato prima di procedere con la laminazione. Può essere ancora un pò attaccaticcio in superficie.
Un Gelcoat poliestere può essere considerato lavorabile in due/tre ore. Quello epossidico almeno dodici ore.
E' indispensabile curare con particolare attenzione la perfetta copertura delle zone con spigoli.

2a) una volta polimerizzato il gelcoat si può procedere alla laminazione. Anche questa va eseguita con cura. Se si utilizza la resina poliestere si può utilizzare il mat (a fibre sparse) perchè lo stirene scioglie l'appretto del mat e le fibre sono libere di depositarsi sulal superficie, seguendo meglio i contorni.
L'epossidica non scioglie la colla del mat per cui è necessario usare i tessuti.
Lo stampo dev'essere rigido e robusto per cui sono necessari parecchi strati, fino a raggiungere uno spessore intorno ai 2/3 mm.
Raccomando la massima attenzione a non lasciare bolle d'aria. Bolla=buco nel gelcoat sul lato di stampaggio.

Per la laminazione si procede così:
sul gelcoat ancora un pò attaccaticcio si deposita un primo velo di resina, sul quale viene steso il primo strato di tessuto (o mat) e si completa l'impregnazione con altra resina fino a saturare il tessuto. Non devono rimanere zone asciutte e non devono formarsi bolle. Per evitare questo si picchietta con il pennello fino alla rimozione dei difetti.
Si ripete la procedura fino al raggiungimento dello spessore voluto.
Un tessuto da 200g/m2 ha uno spessore di circa 0.25mm, quindi per ottenere circa 3mm sono necessari almeno una decina di strati.

Con la dovuta esperienza, quest'operazione la si completa in circa mezz'ora (con i materiali pronti) - circa un'ora se calcoliamo il taglio a misura dei tessuti, la preparazione della resina ecc.

La completa polimerizzazione della poliestere richiede circa 3 ore, quella dell'epossidica dalle 12 alle 24 ore (dipende dalla resina).
La poliestere comincia a gelificare in una quindicina di minuti circa, per cui se il lavoro è intricato e richiede tempo è necessario usare una resina ritardata oppure passare direttamente all'epossidica.

2b) Quando la resina è perfettamente polimerizzata (non attacca più, neppure minimamente) si può procedere con la rimozione dei divisori e delle mascherature.
Si passa quindi ad una pulizia generale (senza rimuovere il modello dallo stampo) e si procede con l'inceratura della seconda metà, compresa la flangia (che è stata ottenuta con la laminazione), anche in questo caso 5/7 mani di cera alternati a rimozione/lucidatura.
Più o meno 1,5 H.

2c) Si ripete il processo come in 2a) con il gelcoat e poi la laminazione.
Prestando particolare attenzione alle zone a spigolo e a non lasciare bolle.

Trascorse 3/4 ore per la poliestere oppure 12/24 ore per l'epossidica, si può finalmente estrarre il modello dallo stampo (con cura ed attenzione) e quindi passare alla pulizia dello stampo, alla rimozione di bave, spigoli, punte che potrebbero ferire l'operatore e/o forare il sacco a vuoto se si utilizzerà la tecnica del sacco.

E' buona norma lasciar trascorrere almeno 24 ore prima di utilizzare lo stampo, per consentire la completa evaporazione dei solventi e la completa polimerizzazione del laminato. Diversamente potrebbero verificarsi spiacevoli fenomeni di incompatibilità con conseguenti difetti nello stampaggio (fino al mancato indurimento (curing) del pezzo stampato).

3) laminazione del particolare

Si è ipotizzato l'uso del sacco a vuoto per la laminazione del particolare.
Per la particolare forma e dimensione della canopy di un hely rc, possono essere prese in considerazione tre possibili procedure:
a) laminazione continua in stampo assemblato

b) laminazione in stampo aperto e poi chiusura dello stampo con sormonto e chiusura del sacco intorno allo stampo (fuori+dentro).

c) laminazione in stampo aperto, chiusura del sacco sulle due metà stampo aperte, successivo incollaggio dei componenti finiti, utilizzando lo stampo come dima.

La soluzione a) è decisamente la più complessa, data la forma chiusa della canopy e le ridotte dimensioni. Laminare in queste condizioni è decisamente complicato.

La soluzione b) consente una laminazione più agevole ma - poi - la procedura di chiusura dello stampo, il sormonto nella zona di unione e - sopratutto - la chiusura del sacco intorno allo stampo, sono comunque operazioni che richiedono una certa esperienza e manualità.

La soluzione c) e senz'altro quella più adatta a chi si avvicina alla tecnologia, consente di lavorare con una discreta comodità e tranquillità, la preparazione e chiusura del sacco è abbastanza agevole, poi l'incollaggio delle due metà - usando lo stampo come dima - non presenta difficoltà di rilievo.


Non entro nei dettagli delle procedure ricordo solo che lo stampaggio dei compositi con la tecnologia del sacco a vuoto prevede:

1) film per sacco a vuoto (un particolare poliammide con estendibilità fino al 500% o superiore).
2) nastro in gomma adesiva per la chiusura ermetica del sacco.
3) tessuto peel-ply, serve a isolare l'ultimo strato della laminazione, è un tessuto auto-distaccante - e a lasciare una superficie ruvida, adatta ad un successivo incollaggio.
4) materassino in "lana" o breather, serve a favorire l'aspirazione del vuoto e a raccogliere la resina in eccesso dal laminato.
5) microforato, un film con una foratura sottile che consente la traspirazione dagli starti sottostanti. Anche questo è auto-distaccante.
6) tubo per il vuoto
7) raccordi per il tubo
8) possibilmente un separatore (un vasetto con chiusura ermetica con ingresso/uscita separati, serve a evitare che eventuale resina risucchiata nel tubo finisca nella pompa)
9) pompa a vuoto.
10) vacuometro

La fase critica riguarda la chiusura ermetica del sacco. Qualsiasi perdita, anche minima (si sente il sibilo ad orecchio) comporetrà una cattiva riuscita del manufatto se non il fallimento totale.

Per questo motivo, la tecnica di stampaggio con sacco a vuoto richiede l'impiego di resine epossidiche o vinilesteri, comunque resine con tempi di catalisi molto lunghi. Per dare il tempo di chiudere correttamente il sacco e di individuare e risolvere eventuali fughe.

Potenziali ed insidiose vie di fuga sono rappresentate dai punti d'ingresso dei tubi di aspirazione.

Un ulteriore fattore da tenere in considerazione è dato dalla particolare forma (molto chiusa) della canopy. Anche ammesso che si abbia la manualità ed esperienza richiesta per le procedure a) e b), la sucecssiva rimozione dei tessuti peel-ply + breather + microforato, potrebbe risultare veramente difficile e lunga, specie in presenza di eventuali accumuli di resina in eccesso.

In conclusione, una valutazione realistica (anche se pur sempre ottimistica) dei tempi di realizzazione di una replica di canopy, partendo dall'originale, possono essere valutati in:

16/24H per una soluzione tutta in poliestere (ma solo ipotetica viste le difficoltà nell'impiego della poliestere con il sacco a vuoto)

55/85H per la soluzione epossidico o misto poliestere/epossidico.

A questi tempi vanno ancora aggiunti quelli relativi alla rifinitura e preparazione delle superfici della canopy in fibra per la verniciatura a due colori visualizzata in foto.

Credo che per molte persone solo per quest'ultima operazione siano necessari un paio di giorni di lavoro.

Spero di essere stato sufficientemente chiaro.

Buon lavoro

Paolo

wow!! ma a noi poveri mortali come consigli di fare per realizzare una canopy??

[marcosvizzero]

Pavel59 una piccola domanda...
e possibile rivestire una canopy in plastica con la vetroresina?
non so' se è una cosa plausibile ma ti spiego il perche...
Ho una seconda canopy in plastica del Raptor50 e vorrei renderla piu' rigida in quanto se la vernicio a crudo (anche con una piccola brasivata)la vernice si stacca!
che dici...?

[pavel59]

Ciao MArco,
la risposta purtroppo è NO, la canopy del Raptor (come la maggior parte di quelle standard in plastica) è realizzata in polietilene soffiato, ed il polietilene è uno dei materiali più auto-distaccanti in circolazione.

E poi, non faresti altro che aggiungere peso.

Credo che l'unica alternativa possibile sia la sostituzione con una in fibra.

Per quanto riguarda la domanda già posta e, direi naturale: conviene comprarla o tentare l'avventura ?

La mia risposta si articola così: nello spirito del modellismo che è sì quello dello svago e del divertimento ma anche e pur sempre quello dell'eplorazione, della conoscenza e della curiosità che porta all'esperienza, io sarei sempre e comunque per provarci.

Però è importante sapere a cosa si va incontro. Nulla è impossibile, basta non illudersi di ottenere risultati eccellenti in poche ore, al primo tentativo.

In primo luogo, fare esperienza con la laminazione in sè.
Vedere e provare come si comportano resina, tessuti e pennelli interagendo tra loro .. .già questa è un'esperienza interessante.

Poi, presa dimestichezza, si passa alla finitura delle superfici ed alla riproduzione: ovevro come fare per ottenere superfici lisce, senza porosità ?
= Preparazione del modello (a specchio), scelta ed applicazione del distaccante (lucidatura), uso di un gelcoat appropriato.

Questo vale tanto per gli stampi quanto per lo stampaggio.

Iniziare da modelli semplici, per fare esperienza. Una canopy presenta delle difficoltà non indifferenti, anche per persone esperte. Specie se ci sono spigoli.

Non è particolarmente difficile, però non è banale e non è approssimativo.

Un'altra cosa importante: la resina ha una funzione legante ed il suo apporto in termini di prestazioni è minimo; il lavoro lo fa la fibra (come l'acciaio nel cemento armato, il cemento da solo non vale nulla).
E poi, la resina in eccesso = peso inutile.
Una regola approssimativa ma vera è: peso del tessuto = peso della resina.

Ovvero, per impregnare un m2 di tessuto da 300g/m2 servono per l'appunto 300g di resina, non uno di più.

Vedrò di reperire dei link a dei tutorial con immagini che illustrano il processo, oppure metterò dei link per dei PDF da scaricare.

Buon divertimento

Paolo

[marcosvizzero]

Originalmente inviato da pavel59

Ciao MArco,
la risposta purtroppo è NO, la canopy del Raptor (come la maggior parte di quelle standard in plastica) è realizzata in polietilene soffiato, ed il polietilene è uno dei materiali più auto-distaccanti in circolazione.

E poi, non faresti altro che aggiungere peso.

Credo che l'unica alternativa possibile sia la sostituzione con una in fibra.

Per quanto riguarda la domanda già posta e, direi naturale: conviene comprarla o tentare l'avventura ?

La mia risposta si articola così: nello spirito del modellismo che è sì quello dello svago e del divertimento ma anche e pur sempre quello dell'eplorazione, della conoscenza e della curiosità che porta all'esperienza, io sarei sempre e comunque per provarci.

Però è importante sapere a cosa si va incontro. Nulla è impossibile, basta non illudersi di ottenere risultati eccellenti in poche ore, al primo tentativo.

In primo luogo, fare esperienza con la laminazione in sè.
Vedere e provare come si comportano resina, tessuti e pennelli interagendo tra loro .. .già questa è un'esperienza interessante.

Poi, presa dimestichezza, si passa alla finitura delle superfici ed alla riproduzione: ovevro come fare per ottenere superfici lisce, senza porosità ?
= Preparazione del modello (a specchio), scelta ed applicazione del distaccante (lucidatura), uso di un gelcoat appropriato.

Questo vale tanto per gli stampi quanto per lo stampaggio.

Iniziare da modelli semplici, per fare esperienza. Una canopy presenta delle difficoltà non indifferenti, anche per persone esperte. Specie se ci sono spigoli.

Non è particolarmente difficile, però non è banale e non è approssimativo.

Un'altra cosa importante: la resina ha una funzione legante ed il suo apporto in termini di prestazioni è minimo; il lavoro lo fa la fibra (come l'acciaio nel cemento armato, il cemento da solo non vale nulla).
E poi, la resina in eccesso = peso inutile.
Una regola approssimativa ma vera è: peso del tessuto = peso della resina.

Ovvero, per impregnare un m2 di tessuto da 300g/m2 servono per l'appunto 300g di resina, non uno di più.

Vedrò di reperire dei link a dei tutorial con immagini che illustrano il processo, oppure metterò dei link per dei PDF da scaricare.

Buon divertimento

Paolo

Grazie Paolo,
veramente molto gentile!
ho già una canopy in fibra e sicuramente quella in plastica va in pensione
Ciao

[pavel59]

Come promesso ecco alcuni link con informazioni interessanti e chiare sul processo di stampaggio di compositi con il sacco a vuoto.

http://ww2.unime.it/ingegneria/new/m...0on%20line.pdf

http://www.gbp.it/vmmio/archiviovm_pdf/VM06/2_infus.pdf

http://www.gbp.it/vmmio/archiviovm_p.../produz_01.pdf

http://www.gbp.it/vmmio/archiviovm_p...reconvuoto.pdf

http://www.nautikit.com/West_System_Manuale.pdf

http://www.nautikit.com/SP_Composites_Guide.pdf

Vittorio Serra ( Dr.Victor ) - con Carbon Race Advanced Composites Material

vuoto

inoltre, questo forum su CNC Italia è parecchio interessante, sopratutto per un uso amatoriale.

forum cnc italia • Leggi argomento - Lavorazione carbonio

forum cnc italia • Leggi argomento - LAVORARE IL CARBONIO

forum cnc italia • Leggi argomento - Imbutitura lamiere: come si può fare?

Facoltà di Ingegneria

Atlantis-5

Vedrò se da qualche parte ho in archivio dei manuali in PDF.
Per il momento credo che i link dovrebbero tornar utili a più di qualcuno.

Buona serata

Paolo

[BlackSheep]

sono piu che d'accordo con Pavel...
Io mi sono costriuto il codone per la mia moto in carbonio e non si sta mezz'ora a farlo.
Tra preparazione del pezzo, laminazione, carteggiare il prodotto grezzo, le varie stuccature per rendere il tutto perfetto ecc..ecc...te ne passa di tempo.

Però mi permetto di suggerire una'ltro metodo, o meglio una variante.
Quello della cosidetta tecnica del vuoto.

Una volta che si ha preparato la canopy originale con la cera distaccante, e successivamente laminato con gli strati necessari di resina e di fibra con la cosidetta tecnica del "bagnato su bagnato" si puo procedere, dato le dimensioni ridotte del pezzo, con la tecnica del vuoto.

Ovvero quando la laminazione è finita, invece di lasciare semplicemente il pezzo "li ad asciugare", lo si prende e gli si adagia sulla superficie un foglio di plastica trasparente, tipo celophan per capirsi, la leggermente piu spesso (la si trova nei negozi specializzati nei quali si comprano le resine, distaccanti ecc...ecc.." cercando di no farle fare grinze o pieghe.
A questo punto vi serve un sacco di quelli di plastica con la bocchetta per l'aspirapolvere...quelli che mia moglie usa per mettere via i capi o le coperte e, aspirando l'aria con l'aspirapolvere, economizza spazio negli armadi.
Li vendono al supermercato per capirsi, in varie misure.
Ecco io infilo il pezzo nel sacco, chiudo con la lampo ermetica ed aspiro l'aria con l'aspirapolvere. Chiudo la valvola e lo lascio li 24 ore.
Questo fa si che tutta l'aria presente nei fogli di resina impregnati col pennello fuoriesca e che la resina stessa penetri in frofondità nella garza.
In piu, la pressione fa aderire perfettamente i fogli di resina allo stampo e sia la supreficie interna che esterna risulteranno molto ma molto piu perfette e prive di imperfezioni.
Dopo 24 ore potete rimuovere il tutto e carteggiare con la carta vetrata 1000.

Se cè qualche imperfezione o forellino o simili potete stuccare il tutto con dello stucco metallico bicomponente e poi carteggiare sempre con la 1000. (ma con il vuoto non avrete imperfezioni)

A questo punto potete dipingere il pezzo come volete.