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Vecchio 26 maggio 15, 09:57   #41 (permalink)  Top
Ciao Mauro.
 
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Continua la mia storia d'amore col PETG
Mai stampata tanta roba con così tanta soddisfazione!
Povera stampante, sta andando a ciclo continuo....





Qui invece sta stampando un pezzo spesso 1,6 mm ma con un solo strato di parete per parte ed in mezzo il 30% di infill...
È venuto lo stesso solidissimo ed elastico...


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Vecchio 28 maggio 15, 03:17   #42 (permalink)  Top
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Ho stampato i pezzi di una stampante per un amico...
Circa 36 ore di stampa, ma ne è valsa proprio la pena

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Vecchio 28 maggio 15, 21:35   #43 (permalink)  Top
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e chi ti ferma più..
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Vecchio 23 luglio 15, 10:35   #44 (permalink)  Top
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Aduken come fai ad avere stampe del genere???

Prime prove con il PETG Royal by Rep Rap World.
Ho misurato in più punti il filo e ho letto 2.75mm di diametro.

Sono stato subito contento, nonostante la testina all metal, nessun inceppamento.
Adesione perfetta con la lacca anche se il primo strato ha qualche difficoltà negli angoli con la testina che trascina via la plastica stampata.

Prima prova a 237° come mi pare hai detto di usare tu.
Decisamente troppo caldo si deforma tutto.
Una marea di fili e coaguli in giro per la stampa.

Provata a 225°


Già meglio ma continuano i fili, in una delle due teste l'infill al 30% ha iniziato a fare un bozzo che la testina spostava in giro. Voglio provare a mettere 2.8mm come diametro filo, credo stia estrudendo troppo materiale.
-Ho blob di plastica in giro per le stampe, stranamente molti più su una delle 2 teste stampate insieme.
-Ho parti dei perimetri collassati internamente come se la testina stampando l'infill li abbia fusi e tirati internamente, avevo lo stesso problema a 237° ma ovunque, quindi credo proverò 215°
-Mi ha collassato la testa delle statue nonostante l'infill al 30°, magari un pò di ventilazione non gli fa male.


Confronto con il PLA Esun con stessi parametri (a parte le temperature)

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Vecchio 23 luglio 15, 12:03   #45 (permalink)  Top
Ciao Mauro.
 
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Il coagulo e' stato un problema anche per me.
Troppo materiale estruso, ho risolto riducendo la portata.
Il PETG sporca e se c'e' troppo materiale si appiccica al nozzle.

Domanda: che nozzle hai? da 0,60?

Hai i layer che sono altissimi, troppo alti ed evidenti!
Anche su quello fatto in PLA non ci dovrebbero essere tutti quei buchi....

Per me e' da rivedere un po' tutta la stampante
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Vecchio 23 luglio 15, 12:10   #46 (permalink)  Top
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Il coagulo e' stato un problema anche per me.
Troppo materiale estruso, ho risolto riducendo la portata.
Il PETG sporca e se c'e' troppo materiale si appiccica al nozzle.

Domanda: che nozzle hai? da 0,60?

Hai i layer che sono altissimi, troppo alti ed evidenti!
Anche su quello fatto in PLA non ci dovrebbero essere tutti quei buchi....

Per me e' da rivedere un po' tutta la stampante
Nozzle da 0.5
Se non mi interessa l'estetica stampo con layer 0.4 altrimenti 0.2
Questi test sono ovviamente 0.4 per andare veloce.

Tu quanto hai messo come diametro filo? Come dicevo ora ho 0.75 ma vorrei mettere 0.8 o 0.85 per ridurre il materiale estruso.
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Vecchio 23 luglio 15, 13:01   #47 (permalink)  Top
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Nozzle da 0.5
Se non mi interessa l'estetica stampo con layer 0.4 altrimenti 0.2
Questi test sono ovviamente 0.4 per andare veloce.

Tu quanto hai messo come diametro filo? Come dicevo ora ho 0.75 ma vorrei mettere 0.8 o 0.85 per ridurre il materiale estruso.
Io ho il filo da 1,75 e in Repetier Host ho settato 1,75
La portata del filamento l'ho calcolata e impostata in Arduino, poi le variazioni le faccio dalle impostazioni di Cura e Slic3r (% di materiale estruso)

Ho nozzle da 0,35 con risoluzione 0,20 fissi, mai cambiati da quando ho la stampante
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Vecchio 23 luglio 15, 14:33   #48 (permalink)  Top
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Ho scritto 0.85 volevo dire 2.85 ovvio...

Quando ho preso questo estrusore stavo smadonnando con ostruzioni e trascinamenti che sgranavano ed ho preso il 0.5mm per avere meno problemi.
Certo ora che inizio a farci cose volanti 0.35 o 0.4 sarebbero stati meglio.

Con 0.35 ovvio che non sali come spessore oltre 0.2mm, ma con un estrusore 0.5 e strati da 0.4mm puoi stampare grossi volumi in metà tempo, accettando ovviamente una finitura grossolana.
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Vecchio 24 luglio 15, 10:01   #49 (permalink)  Top
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Ieri ho fatto un test di temperatura.
Una stampa dove ogni 10mm cambia temperatura l'estrusore.
Sulla mia la stampa migliore è 215° ma durante la stampa successiva ho votato che la temperatura durante veloci riempimenti calava a 207° quindi ho impostato 220° e mi pare vada bene.

Ho messo il diametro filo 2.8mm ed i coaguli e fili sono spariti.


Ho provato una stampa con strati 0.3mm monoparete 0.5mm riempimento 15% e 3 strati sopra e sotto per far chiudere bene e dare un buon supporto al motore.
Ho dovuto usare Slic3r perchè Cura mi lascia buchi con pareti così sottili.
Non mi pare venuta male, le foto evidenziano le righe più di quanto siano nella realtà.
Proverò 0.2mm di strati per vedere se migliora.

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Vecchio 01 agosto 15, 23:44   #50 (permalink)  Top
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Ieri ho fatto un test di temperatura.
Una stampa dove ogni 10mm cambia temperatura l'estrusore.
Sulla mia la stampa migliore è 215° ma durante la stampa successiva ho votato che la temperatura durante veloci riempimenti calava a 207° quindi ho impostato 220° e mi pare vada bene.

Ho messo il diametro filo 2.8mm ed i coaguli e fili sono spariti.


Ho provato una stampa con strati 0.3mm monoparete 0.5mm riempimento 15% e 3 strati sopra e sotto per far chiudere bene e dare un buon supporto al motore.
Ho dovuto usare Slic3r perchè Cura mi lascia buchi con pareti così sottili.
Non mi pare venuta male, le foto evidenziano le righe più di quanto siano nella realtà.
Proverò 0.2mm di strati per vedere se migliora.

dunque come è andata a finire??

Anche io sto facendo test per trovare le impostazioni migliori per stampare questo REAL PETG..

Inizialmente non mi ci sono trovato bene, ma ora ho imparato a conoscerlo meglio e devo dire che è portentoso come materiale! Alcuni pezzi che ho stampato a 0.1 sembrano quasi venuti fuori da pressofusione.. Robustezza incredibile (sono riuscito a farci una turbina che gira a 60000rpm)..
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