Al lavoro su un altro SG2. Consigli ?

[blinking]

belli i pianetti! sono i primi che vedo in cui viene rispettato l'orientamento del tessuto suggerito da Drela, 45° sulla parte mobile (x max resistenza a torsione) e "stirato" 25-30° per quella fissa (x resistenza a flessione)

Originalmente inviato da abe77

Il lavoro sul secondo SG2 avanza.
Ieri ho fibrato i piani di coda con del kevlar da 36.

[davide_moretti]

Originalmente inviato da abe77

Il lavoro sul secondo SG2 avanza.
Ieri ho fibrato i piani di coda con del kevlar da 36. Nonostante i buoni propositi anche stavolta ho avuto la mano pesante: 8 gr il direzionale e 9 l'elevatore.
Dopo aver atteso la catalizzazione della resina sottovuoto ho pensato bene di effettuare una postcottura dei piani di coda: ho lasciato i pianetti in auto parcheggiata sotto il sole. 8 ore a 45-50° assicurate!
Sotto la pezza di carbonio da 160 gr è presente un piccolo blocchetto di balsa a vena verticale che servirà come supporto rigido e incomprimibile per la vite di montaggio dell'elevatore rimovibile.
Invece per quanto riguarda il direzionale ho inserito un doppio strato di kevlar sul BE della parte inferiore (quella che viene a contatto con il terreno) come rionforzo.
Ecco qualche foto fatta prima e dopo aver rifilato e rifinito BE e BU

Bel lavoro
Personalmente avrei evitato la pezza da 160g di carbonio, secondo me un raddoppio di kevlar era più che sufficiente.
Io, per non saper come mettere la balsa (compressione della vite), faccio un buco che riempio con resina da laminazione e microballon, a catalizzazione avvenuta, foro con il trapano. Finora ha tenuto.
Che invidia !!! il mio secondo supergee è solo nella mia testa

tienici aggiornati

Bye

[abe77]

Originalmente inviato da blinking

sono i primi che vedo in cui viene rispettato l'orientamento del tessuto suggerito da Drela, 45° sulla parte mobile (x max resistenza a torsione) e "stirato" 25-30° per quella fissa (x resistenza a flessione)

Chi sono io per contestare i suggerimenti del Dr. Drela?!?
In effetti con questo tipo di disposizione del tessuto la resistenza a flessione e a torsione è straordinaria. Prima della fibratura l'elevatore si piegava sotto il suo stesso peso, adesso è una roccia. Avevo già in precedenza laminato altri piani di coda in polistirene e in depron + fibra di vetro da 58 messa semplicemente a 45° su tutta la superficie ma la resistenza non era nemmeno paragonabile a questi ultimi. Non so se questo è dovuto all'utilizzo del kevlar oppure della doppia disposizione a 45° + 30° del tessuto.

[twentynine]

Io ho provato con discreto successo a fare i pianetti con 2 strati di balsa da 1,5mm incrociati a 90° incollati con ciano e poi carteggiati a forma.
Già prima della fibratura erano molto rigidi, con la fibratura sono diventati fichissimi una figata.

La prossima volta provo ad incorciare a 45° .

Credo che ad unire un sottofondo in balsa così e una fibratura incrociata venga fuori proprio un bel lavoretto!!!

[gmo78]

Il kevlar da 36 è un ottimo materiale di ricopertura, leggero e resistente. Se fosse possibile, lo sostituirei al vetro in quasi tutte le applicazioni (tranne in quelle di finitura poichè il kevlar si rovina al sole). Ho un campione di kevlar da 60 (non per i dlg!) che è a trama molto più fitta di quello da 36.
Importante è anche l'estruso utilizzato, ho trovato formidabile l'estruso bianco (che purtroppo è anche quasi impossibile da trovare, ne ho trovato solo una colonnina 10cmx10cm)

Purtroppo la balsa che si trova da me è contemporaneamente pesante e tenera, per l'elevatore del vecchio dlg ho usato balsa da 2mm (invece che quella da 3) con fibra da 27 e il peso è stato di 7 grammi. Col kevlar il peso dell'elevatore è stato di 9 grammi, ma la rigidità è completamente diversa.

[abe77]

Originalmente inviato da gmo78

Importante è anche l'estruso utilizzato, ho trovato formidabile l'estruso bianco (che purtroppo è anche quasi impossibile da trovare, ne ho trovato solo una colonnina 10cmx10cm)

Non è che per caso l'estruso bianco che ti è capitato tra le mani è Roacell?
Quello sì che è un materiale fantastico. Però costa un occhio.

[gmo78]

Originalmente inviato da abe77

Non è che per caso l'estruso bianco che ti è capitato tra le mani è Roacell?
Quello sì che è un materiale fantastico. Però costa un occhio.

Non lo so, ne ho trovato una colonnina tutta rovinata che era usata come base per le pile di pannelli di estruso. Il venditore me l'ha regalata, ma non mi ha saputo dire dove procurarne dell'altro. Come hai avuto modo di vedere, lo spessore del profilo dell'estremità dell'elevatore è di 2mm (corda 40mm, spessore 5%), col poli giallino (e anche quello dow) non si sarebbe potuto tagliare.
Sai per caso dove procurare del rohacell in Italia? vorrei provare il sandwich...

[favonio]

Non è Roacell, è molto diverso e più leggero.
Il Roacell lo aveva Schaller

[abe77]

Originalmente inviato da gmo78

Non lo so, ne ho trovato una colonnina tutta rovinata che era usata come base per le pile di pannelli di estruso.

Puoi verificare subito se è rohacell: versaci sopra una goccia di acetone. Se è roachell non si scioglie.

Originalmente inviato da gmo78

Sai per caso dove procurare del rohacell in Italia? vorrei provare il sandwich...

No, in Italia non saprei. Lo vende la R&G ma un foglio da 2x1250x350 mm costa 42 euro. E credo che anche il trasporto incida parecchio viste le dimensioni. A catalogo cartaceo la R&G ha anche fogli di spessore maggiore (40-50 mm mi sembra di ricordare) ma il prezzo si aggira sui 250 euro!

[favonio]

Io ho usato il Roacell ma francamente preferirei la balsa visto che siamo su qei pesi! e costa anche di meno. Il problema è quello di trovare balsa leggera in spessori sottili.