Costruzione direzionale e tutto il resto

[montaviale]

Ciao ragazzi,

volevo condividere con voi i miei lavoretti. Mi sto cimentando nella costruzione del direzionale in vista delle gare di quest'anno. Mi rendo conto che ci sia ancora molto lavoro da fare per la costruzione dell'ala ma siamo sulla strada giusta.. Con questo messaggio voglio anche ringraziare tutti i ragazzi che mi hanno dato una mano consigliandomi le scelte migliori e condividendo le proprie esperienze, Gianmarco, Giammaria, Edo ecc. Questo messaggio vuole anche essere un incoraggiamento ad unire le forze per ottenere un modello italiano. Infatti secondo me siamo ottimi costruttori ma ci manca un passo fondamentale: renderci conto che se ognuno fa per se non si arriverà mai ad avere un modello italiano competitivo e diffuso... Basta pensare a come fanno gli svedesi, loro hanno molto più tempo di noi da dedicare alla costruzione, è risaputo infatti che nel nord europa si lavora meno, ma meglio, e quindi si ha di conseguenza molto più tempo a disposizione per la costruzione, si dividono i compiti ( uno fa le ali, uno fa i pianetti, uno fa la fusoliera) e producono!!! Senza considerare che facendo così ognuno arriva ad ottenere riusltati migliori in meno tempo e può specializzarsi molto rimanendo sempre al passo con i tempi e le migliorie.. Spero che il mio messaggio venga colto e se arrivi a una collaborazione su larga scala... Ci sarà qualcuno che ha più tempo da dedicare e qualcuno che ne ha di meno, ci sarà chi lavorerà di più e chi lavorerà di meno ma tutti daranno un contributo in base alle proprie possibilità...


Fede

[montaviale]

ecco le foto su flickr

Flickr: Album di elmonta

Il procedimento che ho seguito è sempre il solito.. Freso il rohacell prima da un lato poi lo giro e lo appoggio sul tavolo del vuoto, il tavolo del vuoto è collegato a un aspirapolvere (bidone) che mi garantisce che il pianetto rimanga nella sua sede.. Il problema maggiore è fare gli azzeramenti sul tavolo del vuoto e garantire l'allineamento tra piano aspirato e cnc, perfortuna che quando ho costruito il tavolo del vuoto ho tracciato sul piano della fresa il contorno della base inoltre ho tenuto la base del piano aspirato più lunga del necessario così facendo ho un ottimo riscontro dell'allineamento... Il secondo lato è fatto con un sovraspessore di 3 decimi così quando vado ad inserire l'anima all'interno dello stampo comprimo il rohacell garantendo un ottima adesione e una buona finutara superficiale... Bisogna prestare attenzione al bordo di uscita che essendo molto sottile (4 decimi) tende a rompersi. Per questo ho praticato dei piccoli fori in prossimità del bu, i fori sono pochi non creano grandi perdite di carico.

Gli stampi sono realizzati in resina del tipo Raku tool Blockmaterial M 940 polierbar - Carbon-Werke , in questi anni ho imparato che non conviene risparmiare sul materiale per realizzare lo stampo... Ho fresato tutto con una punta square da 6 mm con incrementi da 0.6mm.. Questo materiale è molto semplice da lucidare.
Trattamenti vari: dopo aver provato a usare della vecchia cera e pva con pessimi risultati di distacco ho comprato tutto nuovo dall'amico Michele di sorvolando compositi.. Ho usato 10 mani di cera 1 mano di primer per il pva e una mano di pva... Sopra al pva ho steso un sottile strato di vernice acrilica trasparente.
La laminazione prevede

strato di fibra da 25 in diagonale
nastri unidirezionali da 80g m^2
nastro di kevlar da 35g m^2

Il mio amico Loet mi ha insegnato un metodo intelligente per tagliare il kevlar, basta utilizzare un particolare nastro biadesivo Nastro biadesivo Scotch® 924 sistema ATG - 12 mm x 33 m - con liner - Buffetti Shop che essendo molto sottile provoca un trascurabile aumento di peso, stendo il nastro sul kevlar in modo da avere tante strisce ravvicinate e poi taglio utilizzando il nastro come guida, il nastro garantisce che le fibre rimangano ferme durante il taglio, come potete vedere dalle foto il taglio è molto preciso. Una volta tagliato tolgo la pellicola protettiva del biadesivo e incollo utilizzando il biadesivo sull'anima in rohacell, chiaramente impregno bene con resina.
Una volta laminato tutto inserisco l anima e chiudo lo stampo grazie a delle spine di riferimento. Per ottenere una perfetta catalisi della resina lascio 15 ore a 20 gradi e 3 ore a 40-45 gradi...



fede

[lambdafly]

Complimenti! Per me è fantascienza, ma ti seguo con interesse.

[gmo78]

Bellissimo lavoro e spiegazione dettagliata, complimenti!

[nicthepic]

quel materiale, come lo ordini? vi è scritto 12.5 £ dm3, ma ti mandano un blocco ?

[montaviale]

Grazie ragazzi!! Il maestro sei tu Gian!! Devi mandare una mail dove indichi il formato del blocco e loro ti fanno un preventivo... Costa però è un ottimo materiale non si imbarca è facile da lavorare e lucidare.
Prossimamente appena avrò finito questa sessione di esami proverò a fare l elevatore.. Devo ancora scegliere il profilo... Chi mi consiglia? Il piano non sarà tutto mobile. Avevo visto il freak zone ma non mi piace dover mettete la cerniera al 50 % della corda.. Avanti i consigli


Fede

[giammi77]

bravo !! Complimenti !! Io il kevlar lo prelamino asciugandolo di brutto così rimangono i vuoti nelle trame ..

[giammi77]

bravo !! Complimenti !! Io il kevlar lo prelamino asciugandolo di brutto così rimangono i vuoti nelle trame ..
Ot ma qualcuno sa le date per le gare ?

[giammi77]

Originalmente inviato da montaviale

ecco le foto su flickr

Flickr: Album di elmonta

Il procedimento che ho seguito è sempre il solito.. Freso il rohacell prima da un lato poi lo giro e lo appoggio sul tavolo del vuoto, il tavolo del vuoto è collegato a un aspirapolvere (bidone) che mi garantisce che il pianetto rimanga nella sua sede.. Il problema maggiore è fare gli azzeramenti sul tavolo del vuoto e garantire l'allineamento tra piano aspirato e cnc, perfortuna che quando ho costruito il tavolo del vuoto ho tracciato sul piano della fresa il contorno della base inoltre ho tenuto la base del piano aspirato più lunga del necessario così facendo ho un ottimo riscontro dell'allineamento... Il secondo lato è fatto con un sovraspessore di 3 decimi così quando vado ad inserire l'anima all'interno dello stampo comprimo il rohacell garantendo un ottima adesione e una buona finutara superficiale... Bisogna prestare attenzione al bordo di uscita che essendo molto sottile (4 decimi) tende a rompersi. Per questo ho praticato dei piccoli fori in prossimità del bu, i fori sono pochi non creano grandi perdite di carico.

Gli stampi sono realizzati in resina del tipo Raku tool Blockmaterial M 940 polierbar - Carbon-Werke , in questi anni ho imparato che non conviene risparmiare sul materiale per realizzare lo stampo... Ho fresato tutto con una punta square da 6 mm con incrementi da 0.6mm.. Questo materiale è molto semplice da lucidare.
Trattamenti vari: dopo aver provato a usare della vecchia cera e pva con pessimi risultati di distacco ho comprato tutto nuovo dall'amico Michele di sorvolando compositi.. Ho usato 10 mani di cera 1 mano di primer per il pva e una mano di pva... Sopra al pva ho steso un sottile strato di vernice acrilica trasparente.
La laminazione prevede

strato di fibra da 25 in diagonale
nastri unidirezionali da 80g m^2
nastro di kevlar da 35g m^2

Il mio amico Loet mi ha insegnato un metodo intelligente per tagliare il kevlar, basta utilizzare un particolare nastro biadesivo Nastro biadesivo Scotch® 924 sistema ATG - 12 mm x 33 m - con liner - Buffetti Shop che essendo molto sottile provoca un trascurabile aumento di peso, stendo il nastro sul kevlar in modo da avere tante strisce ravvicinate e poi taglio utilizzando il nastro come guida, il nastro garantisce che le fibre rimangano ferme durante il taglio, come potete vedere dalle foto il taglio è molto preciso. Una volta tagliato tolgo la pellicola protettiva del biadesivo e incollo utilizzando il biadesivo sull'anima in rohacell, chiaramente impregno bene con resina.
Una volta laminato tutto inserisco l anima e chiudo lo stampo grazie a delle spine di riferimento. Per ottenere una perfetta catalisi della resina lascio 15 ore a 20 gradi e 3 ore a 40-45 gradi...



fede

La cera di Michele è la ferro ?
Giusto ?
Gian

[microcontrollorepic]

il metodo è quasi uguale per tutti, con qualche sfumatura personale, io come supporto uso il sughero, per chi ha Facebook ecco il link:
https://www.facebook.com/flavio.pomp...3474699&type=3

ho linkato anche delle foto

uso il sughero perchè è piu' veloce da fresare e sopratutto ha una permeabilità omogenea...

Flavio