Campo Gaudio

[josseff]

Originalmente inviato da giocavik

Manualmente, ovvero con metodi non stampa 3d...Si sagoma per quanto possibile un blocchetto di polistirolo delle dimensioni esterne dell'ogiva, con taglierino e si liscia, sagoma e rifinisce facendolo ruotare su trapano a colonna...ci vorra' si e no una mezzora/oretta...(poi due pecette di carta da stampante imbibite di vinavil, et voila')
Oppure se ne puo' fare stampo di gesso da cui ricavare di tutto di piu'..
(..ma non avevi scritto un articolo su Ecomodel per la lavorazione del polistirolo..?..il SuperChipmunk..?....)

non so la bontà della stampata, ma realizzata con il sistema che indichi, secondo me, un ogiva di quelle dimensioni sarebbe molto molto molto difficile da bilanciare

grande capo, questi modelli diventano sempre più grandi e sempre più belli. Questa volta che motore usi?

[quenda]

Originalmente inviato da giocavik

Manualmente, ovvero con metodi non stampa 3d...Si sagoma per quanto possibile un blocchetto di polistirolo delle dimensioni esterne dell'ogiva, con taglierino e si liscia, sagoma e rifinisce facendolo ruotare su trapano a colonna...ci vorra' si e no una mezzora/oretta...(poi due pecette di carta da stampante imbibite di vinavil, et voila')
Oppure se ne puo' fare stampo di gesso da cui ricavare di tutto di piu'..
(..ma non avevi scritto un articolo su Ecomodel per la lavorazione del polistirolo..?..il SuperChipmunk..?....)

Da quello che scrivi sono convinto che tu non abbia mai fatto un lavoro del genere o almeno lo hai fatto solo per ogive di dimensioni nomali.
La soluzione del master in polistirolo a perdere infatti non funziona per ogive grandi e in particolare mi riferisco a quella del mio Convair Pogo che era alta 285 mm e larga 160 mm. alla base.
Per realizzare il master in polistirene estruso (per intenderci quello giallo usato in edilizia) non c'è voluto molto ....anche perchè lo aveva fatto il mio amico Luigi
Purtroppo una volta ricoperto in tessuto di vetro (vari strati da 80 e 160 gr./mq) e resina bicomponente (Sorvolando Compositi 240 minuti), in fase di catalizzazione la temperatura saliva e il master si deformava leggermente ma n maniera comunque visibile.
Dato che ero determinato a ottenere un'ogiva perfettamente in scala, senza se e senza ma, ho dovuto seguire una strada MOLTO più lunga:
1) Realizzazione di un master in legno duro (molto difficile trovare un tornitore con voglia e tempo per farlo)
2) Verniciatura a specchio del master in carrozzeria (idem c.s.)
3) 12 mani di cera distaccante
4) Ricopertura in fibra di vetro
5) Levigatura finale sul tornio del punto 1
6) Estrazione dell'ogiva dal master che nonostante il distaccante si è rivelata un'operazione di immane difficoltà.



Molte persone si ostinano ad affermare che realizzare ogive, cappottine ecc. in fibra di vetro, sia cosa facile. E' evidente che non l'hanno mai fatto perchè in realtà si tratta di lavori complessi e molto, molto noiosi.
Ben vengano le stampanti 3D che permettono di ottenere pezzi in tempi ragionevoli e soprattutto a costi molto bassi.

q

P.S.: una volta colludato lo SkyShark con motore ed elica singola, proverò a convincere Beppe a studiare un sistema ad eliche controrotanti perchè in questo modo diventerebbe un modello veramente unico....a livello planetario

[nonnotec]

[Ehstìkatzi]

Originalmente inviato da quenda

Da quello che scrivi sono convinto che tu non abbia mai fatto un lavoro del genere o almeno lo hai fatto solo per ogive di dimensioni nomali.
La soluzione del master in polistirolo a perdere infatti non funziona per ogive grandi e in particolare mi riferisco a quella del mio Convair Pogo che era alta 285 mm e larga 160 mm. alla base.
Per realizzare il master in polistirene estruso (per intenderci quello giallo usato in edilizia) non c'è voluto molto ....anche perchè lo aveva fatto il mio amico Luigi
Purtroppo una volta ricoperto in tessuto di vetro (vari strati da 80 e 160 gr./mq) e resina bicomponente (Sorvolando Compositi 240 minuti), in fase di catalizzazione la temperatura saliva e il master si deformava leggermente ma n maniera comunque visibile.
Dato che ero determinato a ottenere un'ogiva perfettamente in scala, senza se e senza ma, ho dovuto seguire una strada MOLTO più lunga:
1) Realizzazione di un master in legno duro (molto difficile trovare un tornitore con voglia e tempo per farlo)
2) Verniciatura a specchio del master in carrozzeria (idem c.s.)
3) 12 mani di cera distaccante
4) Ricopertura in fibra di vetro
5) Levigatura finale sul tornio del punto 1
6) Estrazione dell'ogiva dal master che nonostante il distaccante si è rivelata un'operazione di immane difficoltà.

Allegato 386909

Molte persone si ostinano ad affermare che realizzare ogive, cappottine ecc. in fibra di vetro, sia cosa facile. E' evidente che non l'hanno mai fatto perchè in realtà si tratta di lavori complessi e molto, molto noiosi.
Ben vengano le stampanti 3D che permettono di ottenere pezzi in tempi ragionevoli e soprattutto a costi molto bassi.

q


P.S.: una volta colludato lo SkyShark con motore ed elica singola, proverò a convincere Beppe a studiare un sistema ad eliche controrotanti perchè in questo modo diventerebbe un modello veramente unico....a livello planetario

Non posso che concordare con Ettore, ma questa ogiva pur se di discrete dimensioni è molto più piccola delle sue e quindi, in base alle precedenti esperienze, vedasi foto allegata, la stampa 3D ed una ripassata al tornio sul suo piattello fornirà in tempi sicuramente inferiori ai procedimenti indicati un prodotto adatto allo scopo.



Le dimensioni dello SkyShark sono state determinate dalla disponibilità dei carrelli retrattili e rotanti reperibili sul mercato per modelli di peso finale attorno ai 5 kg.
Questo scelta mi ha portato a escludere il sistema di eliche controrotanti usato sul Pogo, anche se mi era stata offerto con grande disponibilità un nuovo gruppo, dato che la prestazioni ottenibili sarebbero state al di sopra delle necessità del modello. Mi sono convinto di aver intrapreso una strada corretta avendo trovato disponibili in rete il motore e l'elica quadripala montata da FMS su un Corsair da 170 cm di apertura di dimesioni e peso finale paragonabili.
Il motore è un classe 50 da 300 Kv.

[Personal Jesus]

Originalmente inviato da quenda

Purtroppo una volta ricoperto in tessuto di vetro (vari strati da 80 e 160 gr./mq) e resina bicomponente (Sorvolando Compositi 240 minuti), in fase di catalizzazione la temperatura saliva e il master si deformava leggermente ma n maniera comunque visibile.

Domanda da perfetto profano: e invece di "laminare" tutti gli strati insieme a resina umida e quindi con catalisi che parte e procede tutta insieme, con gli evidenti problemi di deformazioni che comporta, se si lamina lentamente ogni strato o un paio di strati sottili alla volta? Grattando la superficie tra una laminata e l'altra per far aggrappare ogni strato successivo?
Non si evitano forse le deformazioni?
Ovvio che se funziona si perde uno dei principali vantaggi del laminare tutto insieme: ossia non si fa più prima.

[quenda]

Originalmente inviato da Personal Jesus

Domanda da perfetto profano: e invece di "laminare" tutti gli strati insieme a resina umida e quindi con catalisi che parte e procede tutta insieme, con gli evidenti problemi di deformazioni che comporta, se si lamina lentamente ogni strato o un paio di strati sottili alla volta? Grattando la superficie tra una laminata e l'altra per far aggrappare ogni strato successivo?
Non si evitano forse le deformazioni?
Ovvio che se funziona si perde uno dei principali vantaggi del laminare tutto insieme: ossia non si fa più prima.

La tua osservazione (aggiunta al master di strati leggeri uno per volta), è corretta e logica ma nel mio caso, trattandosi di un'ogiva molto grande che doveva essere bilanciata perfettamente o quasi, il mio "gruppo di lavoro" arrivò alla conclusione che il master in estruso o polistirolo non è sufficientemente "stabile" e preciso rispetto a un master in legno. La cosa fu anche confermata da Michele Zamboni di Sorvolando Compositi che come sappiamo è un grande esperto di stampi, resine e master di ogni tipo. Ancora meglio sarebbe stato un master in ferro ma quello in legno duro era più che buono.

q

[giocavik]

mBah...rispondendo collettivamente, e' proprio l'aver realizzate diverse ogive, che porta ad affermare che ci vuole meno tempo, anche e dopo aver testato, lavorato, ammattito e stato appresso a stampanti 3D (..esse sono solo un'illusione di lavorare meno...invece cambia il tipo di lavoro, ma il tempo e l'energia impiegati, sono ben maggiori, quando non si blocca il filamento, o se non piace il codice o gli piglia qche bizza alla stampante..)
L'ogiva piu' grande realizzata di circa 12 cm diametro per 20/25 cm di lunghezza, che non ha avuto problemi di sorta, per cui il consiglio e' KISS..!
La questione sta nell'errore tipico del modellista, che ritiene meglio il realizzare roba di plastacciaio..e che se non e' laminato 8 strati in resina da bunker non si e' addicted...
Amici..gli aeromodelli devono resistere alle forze aerodinamiche..cioe' all'aria...e tutt'alpiu' a qche atterraggio poco ortodosso, tanto se va giu' di muso a 100 km/h o se capita la ruota cinese, non c'e' laminazione che tenga, e anche se si fa di cartapesta, dopo verniciata non si vede se c'e' la fibra di carbonio, o cenere e carbone..
Per l'espanso, ci vuole il polistirolo espanso, perche' oltre che leggero ed economico, se si vuole ricavare il guscio (..di cartapesta stile combat..) con una goccia di benzina/acetone, lo si scioglie ed asporta facilmente.(..possibilmente usiamo vinavil buonino, doverosamente idroresistente, non quello della seconda elementare..)
Per il bilanciamento...se si sa bilanciare adeguatamente le eliche, si sa bilanciare tutto.

[Personal Jesus]

Originalmente inviato da quenda

il mio "gruppo di lavoro" arrivò alla conclusione che il master in estruso o polistirolo non è sufficientemente "stabile" e preciso rispetto a un master in legno.

Questo è vergognoso dirlo ma appunto è ovvio e non sarebbe neanche da dire.

[Ehstìkatzi]

Interruttore elettronico per l’accensione delle centraline elettroniche dei motori a benzina da radiocomando (richiede un canale libero.
Nuovo
33 Euro

[Ehstìkatzi]

E venne finalmente il giorno del " ricollaudo ". Stavolta oltre al decollo ho potuto effettuare anche un tranquillo atterraggio coi flap estesi. Questi ultimi non cambiano il trimmaggio, un problema in meno. Ho montato le batterie da 5200 mAh invece delle 4200 che avevo acquistato appositamente per il Savage. Il motivo è che con queste il CG è avanzato di qualche millimetro dalla parte " del formaggio ", inoltre avere energia di riserva per il rullaggio ed il previsto breve volo di 3 minuti mi è parsa una buona idea. Alla fine la capacità residua è risultata del 60% , quindi potrò impostare tempi di volo più soddisfacenti.
Il modello è maneggevole e ragionevolmente stabile, risente un po' dal fatto di avere le generose eliche ( 14 x 7 ) rotanti nello stesso verso.
E' piuttosto veloce come potrete constatare dai filmati che ho allegato nella mia pagina FB, magari col tempo e l'esperienza conquistata con altri voli, potrei provare eliche 15x6 .
Anche questa è fatta.