Costruzioni

[mucchino]

Bene, oggi ho finalmente capito come manovrare la torcia nella saldatura ad angolo.
Il pezzo nella foto è costituito da due piastrine in alluminio spesso 2 mm.
Inizialmente erano più lunghe, io ho tagliato un trancio per vedere la sezione della saldatura.

Allora: saldare in angolo non è facile. Bisogna impostare correttamente i parametri macchina, che corrispondono più o meno ai parametri per una saldatura in piano.
Rispetto alla saldatura in piano cambia il movimento iniziale della torcia per creare il bagno di fusione. Bisogna aumentare un pò la frequenza della corrente alternata e fondere la parte verticale e quella piana nello stesso tempo, che ovviamente non è facile all' inizio.
Una volta aperto il bagno e depositata la prima goccia di apporto procede tutto abbastanza facilmente.
Una cosa che bisogna assolutamente evitare è l' assottigliamento della sezione nella zona immediatamente sopra e sotto al cordone di saldatura, altrimenti si verrebbe a creare un punto in cui la resistenza del materiale sarebbe minore.
Ho messo uno di questi pezzi nella morsa. La saldatura tiene e cede il resto.

Comunque: ragazzi, la saldatura tig non è uno scherzo. In ogni caso la questione procede.

Per capire come saldare in piano e in angolo mi è servita una bombola e mezza, ossia sette-otto ore di saldatura. L' equivalente in soldi sono 75 €!!

In ogni caso devo ancora migliorare, e c' è una roba che mi lascia qualche perplessità che poi vi dirò.

A domani.

[mucchino]

Ho svolto alcuni test molto significativi che potrebberero portarmi a prendere alcune decisioni drastiche.

Ho provato a realizzare un abbozzo di fiancata di trave di coda in anticorodal.
Saldare l' alluminio non è complicato, si riesce bene. Certo devo ancora prendere la mano sul piccolo, il grande è più facile. In ogni caso è sempre più complicato dell' acciaio.

L' amara constatazione è che l' alluminio perde tutte le caratteristiche meccaniche iniziali se scaldato. Non c' è verso. O si saldano tubi enormi, e allora si preservano più o meno le caratteristiche meccaniche, oppure niente: sui diametri piccoli è praticamente impossibile mantenere l' elasticità iniziale nei tratti saldati.

A questo punto dico: è possibile realizzare una travatura reticolare in anticorodal, a patto di infittire parecchio le travature, ma al momento devo ragionare.
L' alternativa saldabile è realizzare il tutto in AISI 304 diametro 10 spessore 0,5, facilmente saldabile, leggero e resistente. Dal piccolo particolare di telaio che ho realizzato posso dire che se lo produco in inox posso fare a meno di parecchi traversi che avevo previsto. Le saldature tengono parecchio, e l' inox quasi non perde elasticità se sottoposto a calore.
Sotto potete trovare un pdf che mostra i dati ricavati dalle prove svolte su un AISI 304 diametro 8mm spessore 1mm e su un anticorodal diametro 12 spessore 1.
Ma ovviamente utilizzerò un AISI 304 diametro 10mm spessore 0,5mm.

L' acciaio saldato è conveniente sotto tutti i punti di vista, i pesi rimangono contenuti.

Esisterebbe anche la possibilità di realizzare la travatura in tubo quadro rivettato, stringendo il più possibile i casi in cui servono giunti saldati.

In questi giorni procederò con altre prove.

[vespaverdemela]

Originalmente inviato da mucchino

Ho svolto alcuni test molto significativi che potrebberero portarmi a prendere alcune decisioni drastiche.

Ho provato a realizzare un abbozzo di fiancata di trave di coda in anticorodal.
Saldare l' alluminio non è complicato, si riesce bene. Certo devo ancora prendere la mano sul piccolo, il grande è più facile. In ogni caso è sempre più complicato dell' acciaio.

L' amara constatazione è che l' alluminio perde tutte le caratteristiche meccaniche iniziali se scaldato. Non c' è verso. O si saldano tubi enormi, e allora si preservano più o meno le caratteristiche meccaniche, oppure niente: sui diametri piccoli è praticamente impossibile mantenere l' elasticità iniziale nei tratti saldati.

A questo punto dico: è possibile realizzare una travatura reticolare in anticorodal, a patto di infittire parecchio le travature, ma al momento devo ragionare.
L' alternativa saldabile è realizzare il tutto in AISI 304 diametro 10 spessore 0,5, facilmente saldabile, leggero e resistente. Dal piccolo particolare di telaio che ho realizzato posso dire che se lo produco in inox posso fare a meno di parecchi traversi che avevo previsto. Le saldature tengono parecchio, e l' inox quasi non perde elasticità se sottoposto a calore.
Sotto potete trovare un pdf che mostra i dati ricavati dalle prove svolte su un AISI 304 diametro 8mm spessore 1mm e su un anticorodal diametro 12 spessore 1.
Ma ovviamente utilizzerò un AISI 304 diametro 10mm spessore 0,5mm.

L' acciaio saldato è conveniente sotto tutti i punti di vista, i pesi rimangono contenuti.

Esisterebbe anche la possibilità di realizzare la travatura in tubo quadro rivettato, stringendo il più possibile i casi in cui servono giunti saldati.

In questi giorni procederò con altre prove.

purtroppo alla HAZ (heat affected zone) non si scappa. Il calo delle caratteristiche meccaniche in prossimità del giunto saldato vale per l'alluminio, in funzione della lega, dal 40 al 60%. Poi ovviamente saldando a TIG la HAZ si estende per il fatto che il tig richiede correnti elevate rispetto alla saldatura a filo. Si potrebbe provare a rinvenire il pezzo dopo la saldatura con un trattamento di 3-4 ore a 180 °C per vedere se si riesce a riacquistare qualcosa.
E' per questo motivo che nelle costruzioni aeronautiche sono preferite le giunzioni a freddo. Per usare leghe non saldabili e per non avere il fenomeno dell'HAZ.

[mucchino]

Originalmente inviato da vespaverdemela

purtroppo alla HAZ (heat affected zone) non si scappa. Il calo delle caratteristiche meccaniche in prossimità del giunto saldato vale per l'alluminio, in funzione della lega, dal 40 al 60%. Poi ovviamente saldando a TIG la HAZ si estende per il fatto che il tig richiede correnti elevate rispetto alla saldatura a filo. Si potrebbe provare a rinvenire il pezzo dopo la saldatura con un trattamento di 3-4 ore a 180 °C per vedere se si riesce a riacquistare qualcosa.
E' per questo motivo che nelle costruzioni aeronautiche sono preferite le giunzioni a freddo. Per usare leghe non saldabili e per non avere il fenomeno dell'HAZ.

Avevo già deciso, ma il tuo commento mi ha convinto: procederò con tubi in inox diametro 10 mm spessore 0,5.
Non ci penso nemmeno a cercare la maniera di sbattere in forno una fusoliera da due metri...

Poco fa ho fatto alcune prove con del lamierino inox da 0,3 mm. Senza apporto viene uno splendore. Le correnti in ballo sono nell' ordine dei 10 Ampere.
Il gas che se ne va è veramente poco.
L' acciaio si deforma molto meno.
E' tutto molto più semplice, i giunti tengono bene e si apporta bene anche il materiale.
Se provi a fare un cordone sull' acciaio dopo che hai passato una giornata sull' alluminio saldi tutto quello che prima ritenevi impossibile.

Stasera mando una richiesta di preventivo per i tubi a una ditta che li ha, vediamo quanto mi costa.

Originalmente inviato da mucchino

Avevo già deciso, ma il tuo commento mi ha convinto: procederò con tubi in inox diametro 10 mm spessore 0,5.
Non ci penso nemmeno a cercare la maniera di sbattere in forno una fusoliera da due metri...

Poco fa ho fatto alcune prove con del lamierino inox da 0,3 mm. Senza apporto viene uno splendore. Le correnti in ballo sono nell' ordine dei 10 Ampere.
Il gas che se ne va è veramente poco.
L' acciaio si deforma molto meno.
E' tutto molto più semplice, i giunti tengono bene e si apporta bene anche il materiale.
Se provi a fare un cordone sull' acciaio dopo che hai passato una giornata sull' alluminio saldi tutto quello che prima ritenevi impossibile.

Stasera mando una richiesta di preventivo per i tubi a una ditta che li ha, vediamo quanto mi costa.

Ai provato a chiedere un preventivo a questi signori?

CASTIGLIONI TUBI - Prodotti

anno spessori anche fino a 0,3.

Sono gli stessi fornitori di Paolo Severin e gli stessi da cui mi sto facendo fornire i tubi di Acciaio inox per la fusoliera a tralicio dello Stinson che sto realizzando.

[mucchino]

Mando una richiesta anche alla ditta Castiglioni. Ho visto che lì hanno veramente un sacco di roba. Ho visto che hanno anche i tubi con diametro nominale interno in valore intero naturale! Utile per farci passare dentro qualcosa di diametro comune.

[mucchino]

Ho fatto una prova con dell' AISI 304 diametro 8 spessore 1 e del lamierino in ferro da 0.8 mm.
Ho unito a caso giusto per provare, volevo vedere un pò cosa veniva fuori.
I nodi del vero modello non saranno fatti così.

Purtroppo non ho più bacchetta di apporto sottile, ho solo bacchette da 1,6 mm.
Per questo lavoro ci vuole una bacchetta da 1,2 mm o anche meno, altrimenti fonde prima metallo base e la bacchetta apporta male. Le corrente sta sui 25 Ampere. Con il tubicino da 0,5 di spessore si starà intorno ai 15 Ampere.

Il lavoro è venuto un pò sporco, devo prenderci meglio la mano a girare attorno al tubicino. Devo migliorare tutto a livello estetico. Tenete conto che lavorare sul così piccolo non è affatto semplice eh....

Comunque è solo una questione di materiali, con la giusta bacchetta e un elettrodo in tungsteno da 1 mm viene un bel lavoro.

Devo provare ancora.

Originalmente inviato da mucchino

Ho fatto una prova con dell' AISI 304 diametro 8 spessore 1 e del lamierino in ferro da 0.8 mm.
Ho unito a caso giusto per provare, volevo vedere un pò cosa veniva fuori.
I nodi del vero modello non saranno fatti così.

Purtroppo non ho più bacchetta di apporto sottile, ho solo bacchette da 1,6 mm.
Per questo lavoro ci vuole una bacchetta da 1,2 mm o anche meno, altrimenti fonde prima metallo base e la bacchetta apporta male. Le corrente sta sui 25 Ampere. Con il tubicino da 0,5 di spessore si starà intorno ai 15 Ampere.

Il lavoro è venuto un pò sporco, devo prenderci meglio la mano a girare attorno al tubicino. Devo migliorare tutto a livello estetico. Tenete conto che lavorare sul così piccolo non è affatto semplice eh....

Comunque è solo una questione di materiali, con la giusta bacchetta e un elettrodo in tungsteno da 1 mm viene un bel lavoro.

Devo provare ancora.

Be a parte la finitura che tu chiami sporcizia perché ami la perfezione secondo me il risultato finale e ottimo....e modestamente io non sarei capace di fare meglio ma di sicuro peggio.

Complimenti davvero sorprendente...

[alessio37]

Originalmente inviato da AquilaSolitaria67

Be a parte la finitura che tu chiami sporcizia perché ami la perfezione secondo me il risultato finale e ottimo....e modestamente io non sarei capace di fare meglio ma di sicuro peggio.

Complimenti davvero sorprendente...

sono daccordo anche secondo me non è male considerato le dimensioni del pezzo e considerato che hai cominciato da poco,sicuramente si può fare meglio, ma sei sulla buona strada.
ciao a tutti

[mucchino]

Originalmente inviato da AquilaSolitaria67

Be a parte la finitura che tu chiami sporcizia perché ami la perfezione secondo me il risultato finale e ottimo....e modestamente io non sarei capace di fare meglio ma di sicuro peggio.

Complimenti davvero sorprendente...

Oggi ho fatto altri esperimenti, la questione diventa semplice, basta predisporsi bene da stare comodi. Un conto è saldare dei tubi da 20 mm, un' altra roba è saldare dei tubi da 10 mm o 8 mm. Non riesco ancora a fare mezzo giro in una passata. Devo andare per quarti ancora, ma la finitura è migliorata un pò.
Le saldature tengono uno sproposito comunque, basterebbero quattro punti decisi nei punti cardinali e basta.

Ora descrivo cosa sto facendo esattamente, perchè la mia mente ha esaurito le risorse.

Erano già un pò gi giorni che non riuscivo più a progettare per colpa di alcune indecisioni. Per esempio il fatto che la fusoliera deve avere una zona per l' accesso agevole delle mani, se fosse un vero aereo dovrebbero poter entrarci delle persone. Quindi non è possibile pesare a una struttura isostatica fitta di travature. La zona degli sportelli deve essere priva di aste, e questo è un problema non da poco. (almeno per me)
Allora ho pensato di trovare il sistema per avere qualcosa di concreto davanti agli occhi per riuscire a capire un pò di cose, per esempio:

-ordine di assemblaggio delle aste
-decidere la linea della travatura lasciando una zona libera per passare con le mani
-capire le posizioni di saldatura che dovrò affrontare, che saranno tutte più o meno complicate
-prevedere i passaggi critici

ecc....

Ho realizzato un prototipo che ancora deve essere finito, ed è in continua evoluzione, man mano che ragiono modifico il telaio.
Il tutto è fatto con del tondino di ferro laminato che mi è avanzato da un lavoro, alcuni pezzi di scarto, roba a basso costo.
Guardate, sembrerà una *********, ma posso assicurare che avere qualcosa davanti aiuta un casino.
Ovviamente non è un telaio vero, si tratta solamente di un modello concettuale più o meno in scala 1:1, le aste sono solamente puntate in modo tale che è possibile staccare e rifare, modificare, vedere con mano e capire gli ingombri, capire quali problemi ci si troverà ad affrontare nell' assemblaggio del telaio vero.
Si tratta di un modo di progettare parecchio fuori logica da un punto di vista razionale, però posso dire che funziona. Con questo metodo mi rendo conto di tutti i problemi di ordine pratico che generalmente fatico a capire davanti al CAD.

Comunque, tornando alla questione: con questo modello sto cercando di capire il ruolo delle aste, se vengono compresse o tese, se sono tutte necessarie ecc...anche perchè il modello, anche se è solo puntato, reagisce ai cambiamenti. Se si toglie un asta importante e si prova a sollecitare con il modello bloccato sul banco, si vedono i cambiamenti nella flessione e nella torsione.

Non so esattamente che roba sia questo modo di lavorare, ma per il momento funziona, sono riuscito a capire alcuni problemi che al CAD non avevo risolto.

Inoltre ho capito anche una roba fondamentale che ora vi spiego. Sembra una minchiata, ma la questione è seria: creando questo prototipo ho potuto provare le posizioni che dovrò assumere durante la saldatura delle parti interne della travatura, intendo proprio i movimenti. E purtroppo mi sono reso conto che in certi punti ci si arriva a malapena, ed è molto difficile buttare giù la maschera con un colpo come quando si salda qualcosa in posizione comoda. Capita che tu ti predisponi con la torcia, dai il colpo con il collo e butti giù la maschera. Ma il campo di rotazione della maschera non è sempre libero, quindi sbatte contro il telaio e si ferma a metà strada, così ti becchi la vampata.
Sono arrivato all' amara conclusione che per questa roba così piccola e intricata è necessaria una maschera auto-oscurante. Questo è un problema, perchè quei bagagli costano soldi. Inoltre io mi trovo bene con la mia maschera manuale, e mi tira un pò sputazzarmi dei soldi per una roba che userò solo in casi molto complicati.
Adesso devo ancora fare alcune prove per capire bene.

Ad ogni modo ci vedremo domani con altre novità.