Costruzioni

[mucchino]

Originalmente inviato da AquilaSolitaria67

il sistema e valido e non fa una piega anzi combacia un po con il mio, dove però avrei adottato una piccola pressa idraulica auto costruita con varie dime. Utilizzando però un alluminio con spessore da 0,5 / 0,7 che ero riuscito a reperire e non ricotto e piegandolo con la pressa e stampo a conchiglia non occorrerebbe tagliarlo perché lo stesso prende la forma perfetta.
Avendo poi alcune centine di spessore diverso e molte rispetto ad una ala convenzionale, la struttura risulterebbe molto robusta come il vero.

Ad ogni modo perfezionando la tua tecnica si potrebbe arrivare a fare anche uno Spitfire...e li davvero acquisterei il 12 cilindri a V del Danese che lo produce identico al Merlin funzionante in tutto e per tutto.

P.S. ma non usi il CAD 2 D per fare i disegni di questo tipo? a mano ci metti un avita...

So che le leghe di alluminio non ricotto hanno caratteristiche meccaniche poco adatte alla deformazione plastica, una piega a 90à darebbe origine a cricche, forse....
Bisogna vedere....

Comunque mi sono accorto che nel mio schizzo c' era un dado che non serviva, una delle due dime ha i fori filettati.
In ogni caso l' idea della pressa è migliore perchè creando uno stampo a guscio si riuscirebbero a creare gli irrobustimenti a piega interni della centina. Il tutto costerebbe molto molto di più.

Il cad lo uso lo uso...

[vespaverdemela]

Originalmente inviato da mucchino

So che le leghe di alluminio non ricotto hanno caratteristiche meccaniche poco adatte alla deformazione plastica, una piega a 90à darebbe origine a cricche, forse....
Bisogna vedere....

Comunque mi sono accorto che nel mio schizzo c' era un dado che non serviva, una delle due dime ha i fori filettati.
In ogni caso l' idea della pressa è migliore perchè creando uno stampo a guscio si riuscirebbero a creare gli irrobustimenti a piega interni della centina. Il tutto costerebbe molto molto di più.

Il cad lo uso lo uso...

un consiglio: i fori per i rivetti sulle linguette delle centine vanno fatti prima di montare in rivetto con il trapano forando rivestimento e linguette insieme. altrimenti quei fori non li prenderai mai.
ho guardato vari cataloghi di rivetti a strappo. I più piccoli sono sfa 3,2 mm dia.
Secondo me sono troppo grandi per quello che vuoi fare tu.

Originalmente inviato da vespaverdemela

un consiglio: i fori per i rivetti sulle linguette delle centine vanno fatti prima di montare in rivetto con il trapano forando rivestimento e linguette insieme. altrimenti quei fori non li prenderai mai.
ho guardato vari cataloghi di rivetti a strappo. I più piccoli sono sfa 3,2 mm dia.
Secondo me sono troppo grandi per quello che vuoi fare tu.

A Paolo Severin qualche anno fa andando da lui diedi un link che poi risultò molto utile alle sue costruzioni. Avevo trovato un'azienda che realizzava rivetti di tutti i tipi...adesso la cerco nei miei preferiti!

Eccola....li fanno anche su misura e su ordinazione.... date un'occhiata se può servire al nostro caso...

Contelettric snc | Produzione minuteria metallica

[fucazza]

Originalmente inviato da vespaverdemela

un consiglio: i fori per i rivetti sulle linguette delle centine vanno fatti prima di montare in rivetto con il trapano forando rivestimento e linguette insieme. altrimenti quei fori non li prenderai mai.

ho guardato vari cataloghi di rivetti a strappo. I più piccoli sono sfa 3,2 mm dia.

Secondo me sono troppo grandi per quello che vuoi fare tu.

Condivido,
Non lavoro nel settore aeronautico ma mi capita di fare consulenza per le aziede del settore.
La metodica di produzione prevede dei fori di riferimento (centratura), gli altri vengono fatti in sede accoppiando le lamiere.

Originalmente inviato da mucchino

So che le leghe di alluminio non ricotto hanno caratteristiche meccaniche poco adatte alla deformazione plastica, una piega a 90à darebbe origine a cricche, forse....
Bisogna vedere....

Comunque mi sono accorto che nel mio schizzo c' era un dado che non serviva, una delle due dime ha i fori filettati.
In ogni caso l' idea della pressa è migliore perchè creando uno stampo a guscio si riuscirebbero a creare gli irrobustimenti a piega interni della centina. Il tutto costerebbe molto molto di più.

Il cad lo uso lo uso...

Devo però dire che quando si lavora in ricerche e realizzazioni di questo tipo, la formula risparmio sul costo dei materiali e un po da non prendere alla lettera perché si comprometterebbero i risultati. Qi parliamo di realizzare un areo vero solo in scala che non ha più molti dei materiali usati nel tradizionale modellismo e per tanto il risparmio anche volendo risulterebbe molto circoscritto.

L'unico problema potrebbe essere reperire lo spessore a noi idoneo!!!

L'alluminio Aereonautico quali 7075 sono molto più idonee al tipo di lavoro perché derivanti dall'Ergal, Una lega di Alluminio e Zinco. Essendo quindi molto elastico non cricca...ma ecco i dettagli trovati su Wilchipedia riguardo la lega specifica.

Proprietà base

La lega 7075A ha densità di 2,810 g/cm³[2] (0,1015 lb/in³).

Proprietà meccaniche

Le proprietà meccaniche dipendono molto dalla temperatura.

7075-O
La lega 7075 (7075-O temper) ha massimo carico di rottura di 276 MPa, e massimo carico snervamento di 145 MPa. Il materiale ha una elongazione massima del 9–10%.
7075-T6[modifica sorgente]
La lega 7075-T6 ha un carico di rottura massimo di 510–572 MPa e di snervamento di 434–503 MPa. Allungamento del 5–11%.[4]
7075-T651[modifica sorgente]
La lega 7075-T651 ha un carico di rottura massimo di 462–538 MPa e di snervamento di 372–462 MPa. Allungamento 3–9%.

Puoi contribuire unendo i contenuti in una pagina unica. Segui i suggerimenti del progetto di riferimento.


Alluminio 7075, nome commerciale Ergal, è una lega di alluminio e zinco impiegata principalmente in campo aeronautico, in particolare nelle parti strutturali. Si caratterizza per essere la lega d'alluminio più leggera e, dal punto di vista meccanico, più resistente agli urti, agli sforzi, al peso e alla torsione. È anche la lega d'alluminio meno soggetta a "termodilatazione" e quindi più idonea ad utilizzo in ambienti esterni dato che meglio sopporta cambiamenti di temperatura (caldo e freddo). Dall'Ergal (Alluminio 7075) ad uso esclusivamente aerospaziale, è derivata l'Ergal ad uso commerciale (Alluminio 7005) più economico e meno raffinato di quello aeronautico.

Impieghi:

Nata esclusivamente come lega da utilizzarsi in campo aeronautico (la lega di Ergal "aeronautico" è impiegata per la realizzazione di componenti di aerei, razzi e componentistica aerospaziale), grazie alle sue caratteristiche tecniche, è stata successivamente impiegata per molteplici applicazioni. Recentemente l'Ergal "commerciale" (la lega ad uso commerciale è meno "raffinata" di quella ad uso aerospaziale ed è denominata con la sigla 7005) viene utilizzato anche per la costruzione di telai di biciclette: in questo campo la lega 7005 risulta più raffinata delle vecchie leghe serie 6000 (tipo 6061, 6063) il cui nome commerciale è "Anticorodal" (per approfondimenti vedere la voce Leghe di alluminio), dato che risulta essere più leggera e più resistente agli sforzi e più adatta sia per l'uso stradale (perché più leggera) e sia per "off-road, freeride, all-mountain, downhill e MTB" (in quanto meccanicamente più resistente). L'unico svantaggio dell'Ergal rispetto alle leghe serie 6000 è il costo di lavorazione, produzione e di acquisto, dato che è nettamente superiore (circa il triplo) rispetto all'Anticorodal. L'Ergal viene utilizzato anche per bulloneria, cavetteria e accessori utilizzati nelle auto e moto da competizione. L'Ergal è impiegato anche nella componentistica dei motori marini entrobordo e fuoribordo. Questa lega d'alluminio viene in genere utilizzata quando sono necessarie particolari caratteristiche di robustezza meccanica e leggerezza (es. componenti di paracadute).

Originalmente inviato da fucazza

Condivido,
Non lavoro nel settore aeronautico ma mi capita di fare consulenza per le aziede del settore.
La metodica di produzione prevede dei fori di riferimento (centratura), gli altri vengono fatti in sede accoppiando le lamiere.

Assolutamente si.....infatti per l'accoppiamento delle centine e il loro fissaggio tramite rivetti, vengono già tutte preforate prima di essere montate. Controllando poi il perfetto accoppiamento. Le forature vengono fatte con un'apposita punzonatrice dopo aver piegato la lastra alla forma desiderata.

[mucchino]

Per Vespaverdemela: la FAR produce anche rivetti da 2,4 mm, ma non credere che un rivetto da 3,2 mm sia molto più pesante di uno da 2,4mm. Il rivetto piazzato, ossia privato del chiodo ha un peso irrisorio, hai provato a pesare un pugno di rivetti schiodati? Anche se dovessi impiegare centinaia di rivetti per un modello da 15 kg non cambierebbe assolutamente nulla.
Le centine verranno preforate. In questi giorni ho già realizzato una piccola sezione di ala, verificando gli spazi di ingombro che servono per la rivettatura e il metodo di tracciatura dei centri di foro per il posizionamento della copertura. Bisogna inoltre stare attenti all' ordine di assemblaggio.

Per AquilaSolitaria67: non confondere la buona elasticità di un materiale con la sua buona resistenza dopo una deformazione plastica a freddo.
Il fatto che un metallo sia molto elastico non significa assolutamente che raggiunto lo stato plastico abbia ancora le caratteristiche elastiche iniziali.
Per capire questo bisogna assistere alle prove distruttive in un laboratorio tecnologico di meccanica, io ho avuto esperienza diretta in questo.

La lega AA7075, negli stati che offrono maggiore resa meccanica, è una lega utilizzata principalmente per lavorazioni di asportazione di truciolo e produzione di tubi.

Il fatto che venga impiegata nella fabbricazione di parti strutturali sottoposte ad elevate sollecitazioni non significa che debba essere buona per tutte le lavorazioni.
Tale lega non è assolutamente adatta alla formabilità a freddo negli stati T6-T7 ecc...
La formabilità è possibile "a freddo" esclusivamente dopo ricottura, processo che abbassa notevolmente le caratteristiche meccaniche riscontrabili agli stati fisici sopra citati.
Le lamiere di AA7075 che vengono utilizzate per le pannellature interne degli aerei vengono stampate a caldo per mantenere le caratteristiche meccaniche, ma sono processi che richiedono macchinari molto molto costosi e non impiegabili assolutamente per la produzione di un modello che al massimo delle sollecitazioni dovrà sopportare virate a un paio di G.
Le leghe reperibili sul mercato "normale" garantiscono ampiamente un buon range di tenuta a varie sollecitazioni.
Spero di aver chiarito il concetto, ma in ogni caso consiglio di verificare le caratteristiche dei metalli direttamente nei siti delle principali industrie che producono tali materiali. Wikipedia contiene informazioni che in molti casi non derivano da sperimentazione diretta della produzione e lavorazione dei prodotti siderurgici, e generalmente sono informazioni molto generiche per i non addetti ai lavori.
Ossia: per sapere cosa può fare una cosa e come deve essere fatta, bisogna farla. Le industri fanno esattamente questo.

Originalmente inviato da mucchino

Per Vespaverdemela: la FAR produce anche rivetti da 2,4 mm, ma non credere che un rivetto da 3,2 mm sia molto più pesante di uno da 2,4mm. Il rivetto piazzato, ossia privato del chiodo ha un peso irrisorio, hai provato a pesare un pugno di rivetti schiodati? Anche se dovessi impiegare centinaia di rivetti per un modello da 15 kg non cambierebbe assolutamente nulla.
Le centine verranno preforate. In questi giorni ho già realizzato una piccola sezione di ala, verificando gli spazi di ingombro che servono per la rivettatura e il metodo di tracciatura dei centri di foro per il posizionamento della copertura. Bisogna inoltre stare attenti all' ordine di assemblaggio.

Per AquilaSolitaria67: non confondere la buona elasticità di un materiale con la sua buona resistenza dopo una deformazione plastica a freddo.
Il fatto che un metallo sia molto elastico non significa assolutamente che raggiunto lo stato plastico abbia ancora le caratteristiche elastiche iniziali.
Per capire questo bisogna assistere alle prove distruttive in un laboratorio tecnologico di meccanica, io ho avuto esperienza diretta in questo.

La lega AA7075, negli stati che offrono maggiore resa meccanica, è una lega utilizzata principalmente per lavorazioni di asportazione di truciolo e produzione di tubi.

Il fatto che venga impiegata nella fabbricazione di parti strutturali sottoposte ad elevate sollecitazioni non significa che debba essere buona per tutte le lavorazioni.
Tale lega non è assolutamente adatta alla formabilità a freddo negli stati T6-T7 ecc...
La formabilità è possibile "a freddo" esclusivamente dopo ricottura, processo che abbassa notevolmente le caratteristiche meccaniche riscontrabili agli stati fisici sopra citati.
Le lamiere di AA7075 che vengono utilizzate per le pannellature interne degli aerei vengono stampate a caldo per mantenere le caratteristiche meccaniche, ma sono processi che richiedono macchinari molto molto costosi e non impiegabili assolutamente per la produzione di un modello che al massimo delle sollecitazioni dovrà sopportare virate a un paio di G.
Le leghe reperibili sul mercato "normale" garantiscono ampiamente un buon range di tenuta a varie sollecitazioni.
Spero di aver chiarito il concetto, ma in ogni caso consiglio di verificare le caratteristiche dei metalli direttamente nei siti delle principali industrie che producono tali materiali. Wikipedia contiene informazioni che in molti casi non derivano da sperimentazione diretta della produzione e lavorazione dei prodotti siderurgici, e generalmente sono informazioni molto generiche per i non addetti ai lavori.
Ossia: per sapere cosa può fare una cosa e come deve essere fatta, bisogna farla. Le industri fanno esattamente questo.

Concordo pienamente....nulla da aggiungere e tutto da provare....e da imparare....!!!! per cui andiamo avanti....

Per quanto riguarda i rivetti cosa hai pensato?
Esistono rivetti di cosi piccole dimensioni che non lasciano il per cosi dire buco sulla parte superiore?

[mucchino]

Originalmente inviato da AquilaSolitaria67

Concordo pienamente....nulla da aggiungere e tutto da provare....e da imparare....!!!! per cui andiamo avanti....

Per quanto riguarda i rivetti cosa hai pensato?
Esistono rivetti di cosi piccole dimensioni che non lasciano il per cosi dire buco sulla parte superiore?

Rivetti a strappo che non lasciano il bucanino sopra non so se ne esistono.
Ci sono i ribattini, che non lasciano il buco sopra, ma il problema è che non credo siano applicabili per i nostri scopi. Richiedono un percussore pneumatico per l' applicazione e un incudine per il contraccolpo nella parte posteriore. Per ragioni di ingombro e scomodità di manovra credo che siano poco utili.

Il rivetto a strappo, anche se non a testa svasata, è l' ideale sotto ogni punto di vista. La copertura in termoretraibile chiuderà il tutto passando anche sopra ai rivetti. Ma in ogni caso, anche senza termoretraibile, in caso di una verniciatura, cosa che escludo un pò sull' alluminio, il forellino superiore del rivetto è l' ultimo dei problemi a mio parere. Si tratta di un forellino cieco di un paio di millimetri. Resterà giusto la sporgenza del rivetto, ma allora anche gli aerei veri hanno questo difetto. Sinceramente non lo vedo come un problema.

Guardati bene questo sito, che a me mette una gran carica: http://www.alumodel.com/htm/trabajamos.htm

Io ho fatto la traduzione automatica del sito, e mi convinco sempre di più che la questione è super super fattibile, anche con cifre abbastanza abbordabili, sempre che si rispettino alcune regole. Ossia: prestazioni del modello normali, dimensioni abbastanza grandi del modello tali da rendere l' impiego dell' alluminio conveniente, e qui ci sono alcuni dubbi.

Comunque: l' ala è indubbiamente la parte più complicata. Quindi cercherei di arrivare a un buon compromesso. Ossia: una bella ala robusta senza troppe considerazioni sulle asperità superficiali della copertura. Uno studio abbondante sui longheroni principali e un pò di prove al banco. Cominciando da un' apertura alare di 3 metri, non dovrebbero esserci troppi problemi in termini di resa se si costruisce con un minimo di criterio. E' chiaro che la superficie alare non deve sembrare un campo minato.
Io ho pensato ovviamente a un profilo Clark y con 2° di incidenza. Ma questa è l' idea di partenza, voi mi aiuterete nella scelta perchè in questo campo non sono troppo esperto.

L' idea di base di questo progetto è la seguente: massima semplicità del modello. Strutture scatolate e tralicciate, massima sperimentazione delle tecniche di unione meccaniche tradizionali. Rivettatura e saldatura tig.

Più tardi posto un paio di schizzi sul traliccio della fusoliera. Bisogna cominciare a pensare un pò a tutto per avere l' idea generale della questione.

[QUOTE=mucchino;4104576]Rivetti a strappo che non lasciano il bucanino sopra non so se ne esistono.
Ci sono i ribattini, che non lasciano il buco sopra, ma il problema è che non credo siano applicabili per i nostri scopi. Richiedono un percussore pneumatico per l' applicazione e un incudine per il contraccolpo nella parte posteriore. Per ragioni di ingombro e scomodità di manovra credo che siano poco utili.

Il rivetto a strappo, anche se non a testa svasata, è l' ideale sotto ogni punto di vista. La copertura in termoretraibile chiuderà il tutto passando anche sopra ai rivetti. Ma in ogni caso, anche senza termoretraibile, in caso di una verniciatura, cosa che escludo un pò sull' alluminio, il forellino superiore del rivetto è l' ultimo dei problemi a mio parere. Si tratta di un forellino cieco di un paio di millimetri. Resterà giusto la sporgenza del rivetto, ma allora anche gli aerei veri hanno questo difetto. Sinceramente non lo vedo come un problema.

Guardati bene questo sito, che a me mette una gran carica: http://www.alumodel.com/htm/trabajamos.htm



Ho dato un'occhiata...si ma hai visto che macchinari ha il personaggio? e che livello e arrivato? Il grado di lavorazione con quelle macchine e alto.....ci saranno un milione di euro di attrezzature ecc li.....direi.....e parlo per me? chi me lo fa fare di rompermi tanto le p.......e? ho visto il PZL 104 WILGA, e a sto punto me lo comprerei senza esitare....visto anche il peso e le giuste dimensioni solo che il mio radiale 150 mi sa che e troppo per quell'areo.

Ma ci calzerebbe a meraviglia....

Sarei davvero curioso di sapere cosa costa un modello del genere...

Ma facendo una giusta considerazione.....mi sovviene un pensiero....ammettiamo di avere in Crasch....le strutture in alluminio si accartocciano, si piegano e vai a riparale?....poi magari devi riverniciare tutto dopo un bel lavoro di carrozzeria la cosa mi sembra non poco laboriosa. Lo stesso vale per esempio per una struttura a tralicio in tubi di acciaio come nel mio Stinson ma almeno il rivestimento essendo in tessuto non crea tutti sti problemi.

Tu come la vedi.