"Balsetta a fionda RC: nuova possibile categoria nostress"

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La serie di foto mostrano il procedere dei lavori di sgrossatura.

Le due foto che mostrano un tampone prima bianco e poi parzialmente privo di polvere significano che dovete spesso dovete soffiare sulla superficie del tampone quando questo è bianco in quanto la polvere del depron in pratica riempie tutti gli interstizi della carta vetro e poi il depron non si cartavetra più: il tampone scivola senza mangiare materiale.

L’ultima foto fa vedere la fase di azzeramento del BU. In questo caso non si utilizza più il piano di lavoro ma bisogna appoggiare la sagoma ad una lastra di alluminio con lo spigolo vivo e il bordo di uscita della sagoma in depron in pratica deve essere al max a 3 mm dallo spigolo, Il tampone da usare deve essere con cartavetro grana 600 e naturalmente deve essere esercitata una pressione minima e il lavoro è sempre con tampone che lavora verso l’esterno…..un colpetto sbagliato come direzione e tutto fa…a farsi friggere e il depron si arrotola

Non è difficile, solo non avere fretta e soffiare spesso sul piano in modo che la polvere di depron non faccia spessore.

Paolo Dapporto

SEGUE

[milan]

Visto che il profilo è piano convesso, e l'intradosso dell'ala richiede la sagomatura solo del BE, se sagomato il BE fibro solo questo lato, poi sagomare il BU dell'estradosso non diventa piu' agevole ?


Umberto

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Originalmente inviato da milan

Visto che il profilo è piano convesso, e l'intradosso dell'ala richiede la sagomatura solo del BE, se sagomato il BE fibro solo questo lato, poi sagomare il BU dell'estradosso non diventa piu' agevole ?


Umberto

è una bella soluzione, ma richiede due passaggi di fibratura....certo che il BU risulta più semplice da realizzare, ma se sbagli hai buttato più ...lavoro.
Inoltre, aspetta le altre fasi, risulta più complesso l'inserimento dei longheroni in carbonio

Paolo

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Nella prima foto si vede chiaramente lo spessore quasi inesistente del BU. L’asportazione del materiale è arrivata alla fine e il depron è quasi trasparente.

La finitura è iniziata da destra per poi proseguire verso sinistra: la sagomatura della parte terminale è quella più delicata. Nella foto si vede il piano di duralluminio con gli spigoli vivi che servono di appoggio al tampone.

La sagomatura della parte anteriore è molto più semplice.
Per livellare il tutto poi si usa un tampone lungo una trentina di cm che muoveremo, con estrema leggerezza, lungo l’ala, mantenendoci comunque distanti almeno 10 mm dal BU che avremo già perfettamente realizzato.

SEGUE

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Per inserire i longheroni in carbonio dovrete prima allenarvi su un ritaglio di depron da 6 mm per prendere la mano al taglio perfetto che attraversa tutta l’ala, taglio che dovrete effettuare con la lama perfettamente tagliente, come in precedenza descritto. Come guida utilizzo il bordo dei tamponi in alluminio che, con la presenza della carta vetrata rimangono, facilmente nella posizione che desiderate, senza scivolare.
Come si vede in foto l’inizio e il termine del taglio lo segno con uno spillo, dopo aver preso le varie misure.

I longheroni di carbonio sono da 3/10 di spessore e sono a tutta altezza. Poiché l’altezza varia a seconda della posizione io ho acquistato una lastra di carbonio unidirezionale da, appunto, 3/10 che taglio per realizzare i longheroni in diverse altezze.
La lastra la ho ordinata dalla Flycompotec
Flycompotec.com - Prodotti: Lastre in carbonio unidirezionale
una Azienda guidata da un aeromodellista che sa veramente di cosa abbiamo bisogno.
Se invece volete i longheroni già pronti la Flycompotec li realizza
Flycompotec.com - Prodotti: Carbonio Alto Modulo
Ordinate quelli alti 5 mm e dello spessore di 0,3 mm.

Se avete intenzione di realizzare molti catapultini acquistate la lastra se invece siete certi che dopo la prima esperienza la cosa potrebbe non interessarvi, ordinate il solo longherone.

La Flycompotec realizza anche i tubi per il trave di coda, ne parlerò più avanti.

Ricordate che anche se i longheroni non affiorano perfettamente non è un problema.
Con questo ho finito la prima delle 7 parti (capitoli) che descrivono la realizzazione del catapultino.

Paolo

SEGUE

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Il rivestimento dell’ala è un’operazione molto semplice. La resina epossidica da utilizzare deve naturalmente essere molto fluida, con una lavorabilità di almeno 90 minuti. E’ comunemente in vendita nei negozi specializzati e on line si trova facilmente. Rispettate al grammo le quantità indicate, mescolate senza stancarvi per almeno 3 minuti e lasciate riposare per almeno 10, poi potete usarla.

Il tessuto per il rivestimento deve essere da 18 gr/mq. Anche qui direi nessun problema per trovarlo. Se non ci riuscite e non avete fretta rivolgetevi ai cinesi.

HobbyKing R/C Hobby Store : Glass Fiber Cloth 450x1000mm 18g/m2 (Super Thin)

Il tessuto è molto delicato e l’ideale sarebbe di mettere le fibre a 45°. Visto che il pezzo cinese è di 1000 X 40 cm. fissatelo interamente con pezzetti di adesivo al piano di lavoro e tagliate i due pezzi abbondanti prevedendo che le fibre siano a 45° rispetto all’apertura alare. In questo modo l’ala ne guadagna in resistenza alla torsione.
Non è indispensabile comunque. Ho fatto anche ali con le fibre a 90° e la resistenza è sempre stata ottima.

Il tessuto deve essere bagnato su un supporto plastico su cui la resina non faccia presa, in modo da evitare di dare il distaccante. Io utilizzo un materiale trasparente che si trova in tutte le cartolerie, è in rotoli di 50 cm. di altezza per una lunghezza di 5 metri e costa € 1,80. In foto si vede chiaramente di cosa si tratta. Stenderete e fisserete con adesivo la pellicola sul tavolo e contornerete con nastro di carta la zona su cui dovete appoggiare il tessuto di vetro per bagnarlo di resina. Senza questo accorgimento non saprete esattamente dove bagnare in quanto tutto diventa trasparente.

Appoggiate il tessuto e bagnatelo abbondantemente con la resina: io ne faccio circa 40 grammi che sono ampiamenti sufficienti.
Naturalmente il pennello va usato per battere la resina in verticale. Non deve essere usato a mo’ di verniciatura. Non stancatevi a battere e state abbondanti con la resina.

Segue

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Stendete carta scottex sul tessuto impregnato e con un rullo fate aderire la carta in modo che tutta la resina in eccesso venga assorbita dallo scottex.

In mancanza del rullo usate un ritaglio di stoffa morbida (vecchie lenzuola di lino) che userete a mo’ di tampone. Asciugate perfettamente con una seconda passata di scottex: Non abbiate paura di assorbire troppa resina, io ho fatto anche 3 passate con scottex sempre nuovo. Smettete quanto lo scottex in pratica non ha più traccia di resina.

Per controllare che il tessuto sia impregnato in tutti i punti sollevate la plastica e guardate contro luce che il tessuto non presenti zone non impregnate. Si vede senza problemi.

Naturalmente l’operazione dovrà essere fatta sia per il rivestimento superiore che inferiore dell’ala.

Mettete da parte in un’area pian e procedete con le successive operazioni

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Nel post precedente non ho descritto l’operazione di protezione del piano di lavoro che deve essere fatta con una pellicola plastica: ho comperato per 9 € un rotolo di plastica che serve per gli imballaggi. Credo siano 500 metri e mi dureranno per sempre. Se non mettete questa pellicola potrebbe accadere che il tessuto di vetro che deborda dal supporto di plastica si incolli al piano di lavoro.

Appoggiate sul tavolo la pellicola di plastica con il tessuto impregnato che avete fatto in precedenza.

Prima di appoggiare la sagoma dell’ala con i longheroni in carbonio già in posizione dovrete con il pennello bagnato leggermente di resina far penetrare un velo di resina nei tagli dei longheroni, allargandoli leggermente. Raccomando di stendere solo un velo di resina per evitare di appesantire il tutto.
Dovrete anche passare il pennello sui bordi di entrata e di uscita. L’operazione la farete appoggiando la sagoma in depron direttamente sul tessuto. L’operazione la farete naturalmente da entrambi i lati. Non è male poi assorbire con una passata di scottex l’eccesso di resina.

La resina in eccesso non serve a irrobustire, ma solo ad appesantire. Le resina in pratica va sempre utilizzata in quantità ridottissima.

Appoggerete poi il rivestimento superiore.
Per permettere al rivestimento di adattarsi alla curva dei terminali io pratico un taglio di 10 mm in corrispondenza alla zona che presenta la curvatura più accentuata. Come si vede in foto utilizzo una comune forbice.
Si deve poi sovrapporre una seconda pellicola da imballaggi, sempre per evitare che il tessuto che sborda si incolli alla gomma che sovrapporremo.
La gomma spugna è spessa 15 mm. e viene venduta in fogli da 100 X 100 cm. e costa, credo, 10 €.
Importante è che usiate gomma spessa e morbida per avere pressione anche nella zona del bordo di entrata. Tagliatela in eccesso senza problemi. La soluzione della gomma è veramente geniale ed è questa idea che permette di realizzare queste strutture con una semplicità estrema e con il risultato garantito.

SEGUE

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Sovrapponete alla gomma una serie di pesi. Importante è che vi sia una parte piana che distribuisca la pressione: io uso una grossa lastra di marmo, ma va bene anche una tavola di legno piuttosto spessa: Come peso uso una grossa batteria, ma va bene qualsiasi cosa abbiate sotto mano: Diciamo che io ho circa 45 kg come peso totale.

Lasciate sotto pesi per almeno 24 ore con una temperatura ambiente che non sia mai inferiore al 20°

Poi potete finalmente ammirare l’ala quasi finita. La pellicola va tolta con attenzione, ma vedrete che viene via che è una meraviglia.

A questo punto avete l’ala con il tessuto in eccesso che deve essere rifilato. Il bordo di uscita, se avete lavorato bene nella fase di sagomatura sarà perfetto e dovrete rifilarlo con una lunga e tagliente forbice lasciando che il rivestimento sporga di 2,5 mm dal depron: avrete un BU fantastico che poi regolerete con una attenta passata con un tampone con cartavetro del 320.
Il bordo di entrata invece va arrotondato attentamente utilizzando il tampone con molta attenzione.
L’ideale sarebbe realizzare una sagoma con cartavetro, io però non lo ho mai fatto.
Dovrete infatti asportare la vetroresina stando attenti a non mangiare troppo il depron. L’operazione comunque metterà in risalto la vostra abilità. Per indurire il bordo di entrata dovrete spargere un velo di cianoacrilato per polistirolo e togliere l’eccesso con una veloce passata di scottex.

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Ora bisogna sezionare l’ala in più punti per creare i diedri.
Per il taglio posizionare una striscia di nastro adesivo di carta per tracciare la linea del taglio. Il taglio deve essere fatto con una lama da seghetto da ferro in quanto è necessario che durante la fase di taglio venga anche asportato materiale per poter dare il giusto diedro.
Il taglio dei longheroni in carbonio purtroppo provocherà della polvere nera che è impossibile eliminare completamente e questa polvere lascerà la traccia incorporandosi con il cianoacrilato dell’incollatura.
Nel taglio naturalmente il rivestimento inferiore NON deve essere intaccato: deve rimanere integro.
Il giusto angolo sarà, come ovvio, dato appoggiando l’estremità su un supporto: in questo caso io ho trovato esatto usare come supporto, come si vede in foto, il rotolino di nastro adesivo che è di 12 mm. di altezza
Questa è la misura fissa che ho usato in questo modello nelle tre sezioni dell’ala.
Spargere pochissimo cianoacrilato adatto per polistirolo su un solo lato del taglio, poi velocemente mettere il diedro in posizione e altrettanto velocemente asportare con lo scottex il cianoacrilato che fuoriesce.
Per irrobustire l’unione poi incollare un microscopico ritaglio di tessuto da 18 grammi (mm 20 X 8 circa) in tutte le sezioni del diedro, come mostra la foto che riprende anche il contenitore del ciano.
L’ala è terminata.

La sua superficie è di 7,70 dmq ed il peso di 31,5 grammi che ritengo un bel valore. Un’ala in balsa peserebbe senza dubbio di più.
Presto continuerò a postare le altre fasi della costruzione.

Paolo Dapporto