Citazione:
Originalmente inviato da canelupo  il Dbox lo si realizza SEMPRE.
Non stai costruendo un deproncino dove hai qualche forza in gioco. Un modello da 2.2 m monta lo stesso motore di un motorino da strada (come cilindrata) e non può ritenersi un giocattolo.
Penso che non basti copiare qualche disegno in rete per realizzarlo, bisogna avere bene in mente i comportamenti delle strutture.
Il Dbox nasce per offrire un contrasto alla flessione (frontale e longitudinale) e alla torsione.
Per rispondere a un tuo post precedente ti dico che 10 G non si ottengono con manovre strane o chissa quali stregonerie.
Basta un affondata con richiamata secca e probabilmente li superi.
Peppe 46, che non è certo l'ultimo dei costruttori, ha distrutto in volo lo sbach tutto fibra tranciando proprio la baionetta.
Se uno vuole essere sicuro, visto che qualcuno parla di forze e momenti che superano abbondantemente le migliaia (di kg/cm2? di N/cm2) puoi sempre pensare ad un tubo di alluminio farcito con un tubo di carbonio.
Comunque con le baionette da 30-32 mm x 1.5-2 mm di spessore hai resistenza da vendere. |
...che superano abbondantemente le migliaia (di kg/cm2? di N/cm2)...
si parla di oltre 3000 kgf/cm^2, più di 30 kgf/mm^2, più di 294 N/mm^2 ecc...
Queste non sono sollecitazioni da aeromodello. Lo sai che a quel carico, se il tubo lo fai di S235, non lo snervi ma ci vai vicino? (mi riferisco a dexy83)
Come dice canelupo, puoi studiare una soluzione mista molto buona e senza appesantire molto: alluminio-carbonio.
Il problema è che se lamini tu e non l' hai mai fatto, la cosa non è semplice.
In ogni caso segui questi due consigli:
PRIMO verifica bene che la sezione del tubo sia adeguata al lavoro MASSIMO che deve compiere facendo dei conti preliminari e maggiorando comunque con un coefficiente di almeno 1,5.
Se non conosci i concetti per fare i conti devi studiarli. Studia l' equazione di Navier che è utilissima e affidabilissima in tantissimi campi della costruzione.
Se non hai il 100 % della precisione raggiungi comunque una stima rispettabilissima delle forze in gioco. E con gli opportuni fattori di sicurezza vai sul sicuro.
Un tubo di alluminio anticorodal diametro 30 mm e spessore 1,5 mm non ti basta.
La semiala si comporta come una mensola incastrata, il punto critico è tra la radice dell' ala e la parete della fusoliera. In quel punto hai principalmente due sforzi abbastanza consistenti: flessione e taglio. E lì deve tenere la baionetta.
Ci sono altre leghe che potresti usare, sempre leghe di alluminio ma che hanno limiti di snervamento molto maggiori. Ma lì bisogna vedere se hai modo di reperire quella roba.
Tieni conto anche di questo: come ho già detto qualche post fa, l' alluminio è un materiale che possiede una specie di memoria. Ossia risente della fatica. Non è come l' acciaio. Se lo solleciti ripetutamente anche arrivando poco sotto il limite di snervamento, esso perderà le caratteristiche meccaniche iniziali e prima o poi si snerverà, più prima che poi.
In un volo acrobatico hai un range di sforzi che passano dal MASSIMO negativo al MASSIMO positivo, ossia: l' ala viene inflessa al massimo prima in un verso e poi nell' altro, ed è proprio questo che l' alluminio teme di più.
SECONDO: dopo aver costruito con criterio analitico e prima di portare in volo un velivolo del genere, verifica staticamente che l' ala sia in grado di reggere il carico massimo, non quello maggiorato di 1,5 altrimenti la spacchi. Esempio: l' ala l' hai calcolata per 15 G * 1,5. Allora carica fino a 15 G, e il tuo aereo sarà collaudato staticamente per 15 G. In volo avrai ancora quel margine di 1,5 che dovrebbe salvare il modello in caso estremo.
Altri nel post ti hanno già parlato del problema della sollecitazione, canelupo ti ha riportato il caso di peppe46, che è un costruttore con le palle.
Procedi tenendo conto di tutto quello che ti dicono i ragazzi nel post.