|
ciao Umberto,
L' ala finita spero rimanga sotto i 1000 gr.
Come ho accennato è un "fondo di magazzino" di una produzione di quattro modelli realizzati nel 2000 assieme a Francesco Arbetti per partecipare alle gare AVoT/F3J.
Il modello "Speed Hawk" era un progetto personale, nato mettendo assieme l' esperienza fatta nei due anni precedenti sia da me che da Francesco, la fusoliera era realizzata con un guscio in FV con supporto ala in pinna (riprendeva forme e idea del famoso AGO 77 dei Torinesi) su cui si innestava un tubo in triplice calza di carbonio, pure realizzato da noi.
Ho sempre amato il diedro "ellittico" fin dai tempi del volo libero e il mio primo veleggiatrice RCV da gara degli anni 60 guarda caso era geodetico con diedro d' estremità ellittico.
Da allora disponevo di uno scaletto di montaggio specifico che proprio all' inizio della mia frequentazione delle gare F3J avevo utilizzato per il mio primo modello "Ligth Hawk", ala centinata, comandi 2 assi e freno con capottina apribile.
Mettendo a frutto la collaudata esperienza di Francesco nella produzione di ali in poli/fibra (buona parte delle ali di Master Fly erano fatte da lui) ci lanciammo nella sfida.
L' ala era composta da un tratto centrale a corda costante e due tip rastremate con terminali ellittici in pianta e frontalmente, le anime di questi ultimi erano realizzate con cinque pannelli rastremati a scalare, incollati e raccordati a tampone.
Per il rivestimento si utilizzò tessuto di vetro da 110, stratificato con rinforzi a scalare, con balsa da 1.5 mm. a finire, dimenticavo all' interno i due longheroni in nastro di carbonio a tutta altezza, posti a 40 mm. uno dall'alto altro, fino all' inizio della curvatura.
Come potete immaginare il bello veniva al momento di rivestire il diedro a doppia curvatura, dopo diverse notti insonni proposi a Francesco di procedere come segue:
-dopo aver incollato e sagomato i pannelli inferiori in balsa, stesura e impregnazione del tessuto e relativi rinforzi messa su scaletto e prima essicazione
-il giorno dopo rivestimento del dorso con tessuto e balsa dal bordo d' uscita al 40% della corda lasciando sporgere verso il b.e. 20 mm. di tessuto ricoperto da peel/ply
-il terzo giorno completamento del rivestimento superiore del b.e., con l' accorgimento di predisporre, dall' inizio della curvatura del diedro verso il terminale, dei tagli a frange da 10 mm. per permettere un rivestimento "a fasciame" delle parte finale a doppia curvatura.
La procedura funzionava egregiamente, si lavorava alla sera dopo cena a settimane alterne, quando Francesco lavorava con il primo turno.
Fate un po' i conti voi di quanti giorni di lavoro richiese il solo rivestimento di 16 terminali!!!
Da noi si dice: "se no i è màti no i volemo!"
__________________
pave 52
|