Citazione:
Originalmente inviato da cmm59  Bene, allora c'è tutto (apparentemente) abbiamo l'hardware, il software, una bella fila di sensori, un discreto elenco di testi, le foto, alcune pubblicate altre raccontate, abbiamo conosciuto l'amico "Arduino" , ma secondo me manca una cosa molto importante....il freno ... quell'oggetto che frena il motore, che simula il carico, dov'è? senza quello, tutti quei sensori non servono micca a niente !!!!!
E' un po' come progettare un'automobile cominciando col comprare la benzina!!!!!!!!
Lo sappiamo che ci sono i freni a correnti parassite, si sa anche che ci sono i freni già fatti, ma sappiamo anche che costano migliaia di e siccome non siamo nella sala prove della Ducati o chi altri, la mia domanda si riferisce proprio a questo, chiedo se qualcuno è riuscito a realizzare a basso costo e testare uno strumento efficente, adatto al ns utilizzo, o abbia anche solamente qualche idea da condividere.
Ciao a tutti |
Ciao Franco,
hai pienamente ragione, però a me al momento interessa più che altro vedere la potenza erogata con una data elica, sicchè è lei che fa da freno. Se volessi fare un'inerziale, basta fare due conti e tornire un disco delle dimensioni adatte che funga da volano, e anche qui siamo a posto.
Il problema nasce qualora io voglia fare prove a carico costante, onestamente non saprei dove andare a sbattere la testa per un freno a correnti parassite... non l'ho nemmeno cercato! invece mi era venuta l'idea di recuperare un turbo a geometria variabile ed utilizzarlo come carico, il problema è che è complesso pilotare l'angolatura delle palette dall'esterno.
La stessa cosa si potrebbe fare realizzando un'elica a passo variabile, o meglio un ventilatore a passo variabile. Essendo l'applicazione statica (nel senso che non ci devo volare!) probabilmente un qualcosa si riesce a fare, ma non vorrei complicare ulteriormente la meccanica.
Se io dovessi realizzare il freno, a quel punto penso mi affiderei ad uno specialista, tipo un elettricista del settore automazione. Loro sono già pratici di queste cose, usano batterie di resistenze per la frenatura dei brushless (applicazione diversa ma principio analogo). In effetti potrebbe essere sufficiente una grossa dinamo attaccata ad un carico variabile, tipo una resistenza corazzata da forno in serie ad un potenziometro.
Oppure un motore brushless industriale di piccola taglia fatto lavorare appunto a rovescio - a quel punto è lui che avvia il motore e poi lo tiene sotto sforzo, ma ci vuole un inverter (che potrebbe essere pilotato da Arduino o da un PLC) per variare la frequenza di alimentazione ed un riduttore epicicloidale per arrivare ai nostri 40000 giri di picco. Siccome un .60 ha circa 0,3 Nm di coppia, viene fuori un "motorino" da 3Nm @ 4000 rpm, che non è proprio un giocattolo...
Ci devo pensare meglio, per il momento mi sto concentrando sull'acquisizione dati... se hai suggerimenti sono bene accetti!
